Çimento, tarım, gıda, kimya, plastik gibi proses ve imalat endüstrileri, verimli ve etkili dökme malzeme akışını sağlamak için hava kilitlerini kullanmaktadır. Sürekli ve kesintisiz dökme malzeme akışını sağlamak sorunsuz operasyonlar gerektirir, ancak operasyonel sorunlar yaşanabilir. Bu sorunlar arasında anormal titreşimlere neden olan rotor şaftının yanlış hizalanması, ısı birikiminin neden olduğu rulman hasarı, conta bozulmasına yol açan hava tahliye arızaları, beklenenden daha yüksek dökme malzeme sıcaklığının neden olduğu rotor genleşmesi nedeniyle gürültülü işlemler ve biriken dökme katıların neden olduğu sıkışma, besleyicinin titremesine neden olarak sonunda tahrik zincirinin kaymasına veya rotor hızının etkilenmesine neden olması sayılabilir. Ayrıca, iki bağlantı noktasındaki (giriş ve çıkış) aşırı hava kaçağı nedeniyle yetersiz malzeme çıkışı da bu temel ekipmanlar için yaygın bir sorundur. Çoğu sektörde manuel makine kontrolleri, yukarıda bahsedilen operasyonel sorunların zamanında tespit edilmesini zorlaştırabilir. Bu durum, üretim performansında kayıplara ve makinelerin uzun ömürlülüğü üzerinde planlanmamış arıza süresi maliyetleri, artan bakım ücretleri, performans sağlığının azalması ve ekipman ömrünün kısalması gibi ciddi sonuçlar doğurabilir.

Endüstri 4.0’ın otomasyon ve diğer önemli IIoT – Endüstriyel Nesnelerin İnterneti teknolojileri aracılığıyla operasyonel verimliliği artırmasıyla Polimak, proses ve imalat endüstrilerinin üretim hatlarındaki plansız çalışma/bakım sürelerini azaltmasına yardımcı olan son teknoloji akıllı döner besleyiciler (hava kilitleri) sunmak için endüstri 4.0’ın ve konseptlerinin gücünden yararlanıyor. Polimak, akıllı hava kilitleri sunmak için üretim ve proses endüstrisindeki bilgi birikimini yazılım teknolojisindeki uzmanlığıyla birleştiriyor. Polimak akıllı hava kilidi (genellikle proses hatlarında bir dökme malzeme taşıma/boşaltma sistemi altında kullanılır ve iki ekipman grubu arasındaki dökme malzeme akışını verimli bir şekilde düzenler); proses koşullandırma, makine sağlığı ve envanter izleme ve bilgisayar destekli bakım yönetimi teknolojilerini birleştiren IoT çözüm platformumuza (Politrace) entegre edilmiştir. Ekipman, döner besleyici (hava kilidi) gövdesinin sıcaklığı ve titreşimi, hem giriş hem de çıkış portlarında hava basıncı ölçümleri, rotor hızı, yatak sıcaklığı, güç tüketimi, hava tahliyelerindeki hava basıncı ve besleyici çalışırken güvenlik koruyucu kapak algılama dahil olmak üzere çeşitli operasyonel ünite parametrelerinin sürekli olarak izlenmesini sağlayan bir sensör sistemi ile donatılmıştır. Sensör sistemi, hava kilidi performansını ve durumunu derinlemesine izleme imkanı sunarken, kapsamlı gerçek zamanlı veriler toplar. Bu veri toplama süreci, cihaz çalışırken herhangi bir anormallik ortaya çıkarsa erken tespit uyarısı sağlar; bu da personele düzeltici eylemde bulunmak için yeterli zaman vererek maliyetli arızaların ortaya çıkmadan önlenmesine yardımcı olur. Polimak akıllı hava kilitlerinin faydaları arasında aşağıdakiler yer almaktadır:

• Ekipmanın beklenmedik arıza sürelerinde azalma.
• Yüksek dökme malzeme taşıma/boşaltma kapasitesi.
• Minimuma indirilmiş bakım maliyetleri.
• Üretim hattı performansında iyileşme.
• Gerçek zamanlı verilerin gözlemlenmesi.
• Öngörülebilir bakım.
• Tüm anormal değerler için bildirim uyarısı

Polimak’ın IoT – Nesnelerin İnterneti çözümünün uyumluluğu sadece hava kilitleriyle sınırlı kalmayıp, proses hatları boyunca çeşitli ekipmanlara entegre edilebilmektedir. Üretim sistemlerinin/ekipmanlarının IoT çözümümüzle birlikte çalışması, verileri gerçek zamanlı olarak gönderen sistemler/ekipmanlar yaratır.

Pnömatik -hava kullanılan- taşıma sistemleri; çeşitli endüstrilerde dökme malzeme taşıma konusunda diğer mekanik taşıma sistemlerine kıyasla farklı avantajlar sağlamaktadır. Pnömatik (havayla) taşıma sistemleri, taşınan kuru hammaddenin türüne ve özelliklerine göre tasarlanır. Bu taşıma tipi genellikle pnömatik boru hattı içindeki malzemenin taşınmasına göre seyrek faz ve yoğun faz olarak ikiye ayrılır. Bu yazıda, Seyrek Faz ve Yoğun Faz pnömatik taşıma sistemlerinin farkını bulabilirsiniz.

Pnömatik taşıma sistemindeki taşıma havasının hız farkı, dökme malzemenin bozulması ve ayrışmasının yanı sıra pnömatik boru hattının aşınması ve yıpranması gibi başka sorunlara yol açabilir.

Yoğun faz sistemlerinde, pnömatik boru hattının iç yüzeyinde daha az çarpma etkisi olması nedeniyle boru hattındaki kuru malzemenin bozunması ve ayrışması daha düşüktür. Öte yandan, seyrek fazlı sistemlerde boru hattının iç duvarları üzerindeki daha yoğun etki nedeniyle boru hattında taşınan malzemelerin bozunması ve ayrışması riski daha yüksektir. Yoğun fazlı sistemlerde taşıma havasının hızı düşük olduğu için daha az aşınma ve yıpranma yaşanırken, seyrek fazlı sistemlerde yüksek hız nedeniyle aşınma ve yıpranma daha fazla deneyimlenir.

Kuru malzemelerin bir noktadan başka bir noktaya basınçlı hava yardımıyla taşınması pnömatik taşıma sistemleriyle gerçekleşir. Kuru katı hammaddelerin; silo, bunker gibi depolama ünitelerinden silobas, kamyon, silo, big bag gibi sistemlere aktarılmasında pnömatik taşımadan yararlanılır.

Blower (hava körüğü), pnömatik taşıma sistemine gereken basınç ve vakum havasını sağlamak için kullanılır. Taşınacak dökme hammadde, uzun mesafede ve dar alana sahip bir tesiste ise, pnömatik taşıma tercih edilir. Taşıma blower (hava körüğü) sayesinde, bir boru hattı içinde yapılır ve bu yüzden yatayda ve dikeyde kullanılacak hattın uzunluğuna göre, blower (hava körüğü) seçiminin doğru yapılması en önemli kriterlerdendir.

Pnömatik taşıma sistemlerinin tasarlanmasında çok sayıda ve önemli etkenler vardır. Hava körüğü (blower) aksesuarları başta olmak üzere, blower seçimini belirleyen faktörler şöyle sıralanabilir:

• Taşınacak kuru hammaddenin fiziksel ve kimyasal özellikleri
  • aşındırıcı
  • korozif
  • yanıcı
  • dökme yoğunluk
  • yapışkanlık
• Taşıma kapasitesi – blower ne kadar büyük olmalı?
• Taşıma mesafesi – blower ne kadar basınç sağlamalı?
• Uygulamanın çevre koşulları
  • deniz seviyesinden yükseklik
  • sıcaklık
  • nem oranı
  • ortamda havada asılı toz miktarı
• Blower içindeki hava basıncı dalgalanmasından kaynaklı ses seviyesi – ses izolasyon kabini gerekli mi? (NOT: İşyerlerinde gürültüye maruz kalma değeri, günde 8 saat çalışan her kişi için maksimum 90 dB)

Polimak olarak amacımız kullanıcılarımıza pnömatik taşıma sistemlerine yönelik mühendislik ve anahtar teslim çözümler sunmaktır. Polimak Roots blowerları (hava körükleri) çok sayıda farklı endüstriyel uygulamada yarar sağlamaktadır.

• Polimak Roots hava körükleri sisteme hem basınçlı hava (1000 mbar) hem de vakumlu hava (500 mbar) sağlar.
• Sağlanan havanın akış hızı 20 m3/saat to 20 000m3/saat arasında değişir.
• Sisteme yağsız ve temiz hava sağlar.
• Verimli ısı dağılımı ve titreşim sönümleme özelliği olan döküm gövde.
• Uzun süreli ağır iş yüküne dayanıklı
• Verimi yüksek tutan, gürültüyü en aza indiren 3 loblu rotor (çark)
• Titreşimi azaltan hassas işlenmiş ve ısıl işlem görmüş dişli grubu
• Yağ sızdırmazlığı sağlayan sızdırmazlık elemanları
• Kullanımı kolay
• Bakım ihtiyacı düşük

Son yıllarda sürdürülebilir ve minimum atık uygulamaların önemi yaygınlaştıkça, endüstriyel proseslerde de seçimler artık bu yönde yapılmakta. Düz veya açısal hareket / yük kaldırma uygulamalarında kullanılan vidalı krikolar da artık hidrolik krikolar yerine tercih ediliyor.

Açısal ve mekanik hareket etme kolaylığı sağlayan vidalı (mekanik) krikolar çevrecidir ve uzun vadede bakımı çok daha kolaydır. Sistemde vidalı kriko veya hidrolik kriko kullanılmak isteniyorsa, karşılaştırılması gereken farklı özellikler bulunmakta. Örneğin, hidrolik krikonun birim fiyatı vidalı krikoya göre daha düşük iken, bütün hidrolik sistemin bakım ve tamiri daha masraflı olabilmektedir.

Hidrolik sistemlerin çalışma prensibi Pascal ilkesine dayanır. Bir noktadan basınç uygulanan sıvı, diğer noktadan yükü kaldırır. Hidrolik sistemlerde; hidrolik yağların depolanması, sürekli basınç uygulayan pompa çalışması, yağların değiştirilmesi gibi işler bulunur. İlk bakışta hidrolik krikolar, vidalı krikoya göre daha fazla yük kaldırma kapasitesine sahipken, uzun vadede sistemde beklenmedik sorunlar olabilir.

Vidalı (mekanik) kriko avantajları:

• Uzun vadede enerji tasarrufu sağlar
• Hareketin çok daha hassas ve rahat ilerlemesini sağlar
• Vidalı krikoya güç veren motor durduğunda, kriko kendini kilitlediği için geri kaçmaz ve güvenlidir (self-locking)
• Çevreci bir ekipman çünkü:
  • hidrolik yağ kullanımı yoktur
  • yağ sızıntısı yoktur
  • sistemin geneline bakıldığında enerji çok daha az harcanır
• Tamir ve bakım için gerekli süre ve bütçeyi azaltır
  • sürekli olarak gerekli bir hidrolik ekipman olmadan sistem çalışabilir
  • düzenli olarak depolanıp değiştirilmesi gereken yağlar kullanılmaz
  • yağ sızıntısı ve buna bağlı tamire gerek duyulmaz
• Tasarımı, montajı ve kullanımı kolay

Polimak kuru hammadde işleme/elleçleme sistemlerinde verimli ve yeni çözümler sunar. Kullanıcılarımız bize ulaştıktan sonra, uygulamadaki gereksinimlere göre, sistemde en uygun, verimli sonuçları verecek vidalı krikoyu tasarlayıp üretiyoruz. Son adımda da, bu kriko sistemini kullanıcımızın uygulamasına dahil ediyoruz.

Polimak vidalı kriko ekipmanlarının birçok yararı vardır:

• Neredeyse her lineer ve açısal hareketin / yük kaldırmanın olduğu işlemlerde kullanılabilir. Üretim, taşıma ve paketleme hattında, platform/sahne kaldırma uygulamalarında, güneş paneli vb birçok kullanım örneği mevcuttur.
• 5 kN – 1500 kN arasındaki yükleri kaldırabilen kapasite çeşitliliği
• Kendini kilitleme (self-locking) özelliği sayesinde güvenli kullanım
• Bir veya birden çok sayıda Polimak vidalı krikonun senkronize çalıştığı sistem seçenekleri
• Uzun dönemde enerji ve bakım masraflarının azaltılması

Krom, çimentoda çoğunlukla Cr (III) ve Cr (VI) değerliklerinde bulunur. Çimento işlenirken, içindeki zararsız Cr (III) kimyasalı, toksik formdaki Cr (VI) haline dönüşerek tehlike yaratır. Çevre ve insan sağlığına zarar veren Krom VI kimyasalının indirgenmesi, çimentodaki miktarını azaltmanın en etkili yoludur. Avrupa Birliği çevre uygulamalarına yönelik 3 Ocak 2022 kararıyla, Krom VI miktarı 2 ppm’den fazla olan çimentoların satılması yasaklanmıştır. Çimentoda Krom VI indirgeme yöntemlerinden biri olan Demir II Sülfat eklenmesi, sıklıkla tercih edilir.

Çimentoyu oluşturan kireçtaşı, kil, boksit gibi hammaddelerle beraber gelen zararsız Krom III, çimento hazırlık aşamalarında Krom VI formuna yükseltgenir. Çimentonun ana malzemeleri çıkarıldıktan sonra, öğütme ve fırınlama adımlarından geçer. Fırınlama sırasında yüksek sıcaklık ve oksijenle, çimentoda Krom VI oluşması kaçınılmazdır. Krom III oksidasyonunu etkileyen faktörler arasında yüksek sıcaklık, oksijen miktarı, ortam pH değeri gibi etmenler bulunur. Dolayısıyla çimentoda Krom VI oluşması, üretim aşamalarıyla meydana gelir ve AB yönetmeliğiyle sınırlandırılan 2 ppm miktarını aşar.

Çimentoda Krom VI oluşması ve önlenmesi için çeşitli indirgen malzemeler kullanılır.Tercih edilen indirgenlerden bazıları şöyle sıralanabilir:

1. Demir II Sülfat
2. Kalay Sülfat
3. Kükürtlü Bileşikler

Çimentonun fırınlanma aşamasından sonra eklenen bu indirgenler, Krom VI ile tepkimeye girerek dolaylı olarak içeriğindeki Krom VI miktarını azaltır. Çimentoda Krom VI önlenmesi için en çok kullanılan indirgen Demir II sülfat malzemesidir.

Çimentonun üretilme aşamasında oluşan insan sağlığına zararlı Krom VI, paketleme aşamasından önce Demir II Sülfat ile karıştırıldığında, çimentodaki Krom VI indirgenerek Krom III formuna döner. Paketleme öncesi çimento miktarına göre dozajlanarak eklenen Demir II sülfat, Krom VI iyonunu kendiliğinden Krom III değerliğine aşağıdaki tepkimelere göre indirger.

Bu tepkimelere bakıldığında, net pil değerinin pozitif olması, Krom VI indirgenmesinin hızlı ve ek bir malzeme katılmasına gerek olmadan ilerlediğini gösterir. Sonuç olarak çimentoda Krom VI indirgenmesi, Demir II sülfat eklenmesiyle kendiliğinden olur. Bu noktada dikkat edilmesi gereken noktalardan biri, çimentonun içindeki Krom VI miktarını hesaplayarak, eklenecek Demir II sülfatı doğru dozajlamaktır.

Çimentoda Demir II sülfat kullanımı, en ulaşılabilir, maliyeti düşük ve hızlı ilerleyen bir seçenektir. Bahsedildiği gibi Krom VI iyonu, içinde Demir iyonu bulunan sulu çözeltide kendiliğinden Krom III formuna dönüşür. Çimentoda Krom VI miktarının azaltılması için eklenen Demir II sülfat, eğer doğru hesaplanmazsa, veya çimentoyla homojen şekilde karışmazsa; hazırlanan çimentoda Krom VI miktarı 2 ppm altına inmez ve çimento satılmaz. Sonuç olarak çimentoda Demir II sülfatın kullanılması kadar, eklenecek miktarın doğru hesaplanması ve çimentoyla sorunsuz karıştırılmasıda önemlidir.
Polimak Grup olarak amacımız dökme hammaddelerin taşınması, depolanması ve dozajlaması gibi süreçleri en verimli şekilde yürütmektir. Şekilde görebileceğiniz Polimak tasarımının amacı, çimentoda Demir II sülfat kullanımı için en rahat yöntemi sağlarken, dozajlama ve karıştırma adımlarını doğru yapar.

Daha fazla bilgi için aşağıdaki linke bakabilirsiniz.

https://polimak.com/urun/demir-sulfat-beslemesinde-dozajlama-uygulamalari/