Keywords: Endüstriyel İnce Tozlaştırıcı, Özelleştirilebilir Elek Yatağı, Ağır Hizmet Tipi Değirmen, Yüksek Verimli Kırıcı, İnce ve Kaba Öğütücü.

Kabadan İnceye Her Malzeme İçin Verimli ve Yüksek Kapasiteli Boyut Küçültme

Gelişmiş Çekiçli Öğütücüler; çok çeşitli malzemeleri kaba parçalardan ince partiküllere (200 mesh’e kadar) hızlı ve verimli bir şekilde indirgemek için tasarlanmıştır. İster kırılgan, ister sert veya lifli malzemeleri işleyin; bu ağır hizmet tipi değirmen, kilovat/beygir gücü başına minimum enerji tüketimi ile maksimum üretim çıktısı sağlar.

Malzeme, üst kısımdaki büyük ve engelsiz besleme ağzından giriş yapar. İçeride, ağır hizmet tipi çekiçler saatte 270 mil (3.600 ila 24.000 ft/dk) hıza ulaşan bir süratle döner. Oluşan olağanüstü santrifüj kuvveti, malzemeleri henüz havadayken parçalar ve delikli alt elekten geçebilecek boyuta gelene kadar sertleştirilmiş kırıcı plakalara çarparak ufalar. Boyutu küçülen partiküller, yerçekimi veya vakumlu toplama sistemi vasıtasıyla alt çıkıştan temiz bir şekilde tahliye edilir.

Önemli Teknik Özellikler

Sağlam & Titreşimsiz Yapı:

• Kusursuz mekanik hizalamayı korumak için kalın döküm, kaynaklı çelik gövdeden üretilmiştir.
• Dinamik olarak dengelenmiş rotor düzeneği, sızdırmaz rulmanlar üzerinde sarsıntısız bir şekilde çalışarak aşırı yükler altında bile tamamen titreşimsiz bir operasyon sunar.

Tozsuz Operasyon:

• Hassas işlenmiş birleşme yüzeyleri, çalışma sırasında tamamen toz sızdırmaz bir sızdırmazlık sağlar.

Maksimum Esneklik:

• Çekiç dizilimleri ve elek boyutları (0,8 milden 76 mm’ye kadar), özel malzemenizin performansını optimize etmek için tamamen özelleştirilebilir.
• Maksimum üretim hızları elde etmek amacıyla kırıcı plakanın bir bölümünü ek bir alt elekle kolayca değiştirebilir, böylece toplam elek alanını 270°’ye çıkarabilirsiniz.

Esnek Opsiyonlar:

• Karbon çeliği veya paslanmaz çelik konstrüksiyon arasında seçim yapabilirsiniz.
• Güç seçenekleri 50 ila 250 HP arasında değişmektedir.
• Değişken frekanslı sürücülerden ve dönüş otomasyon sensörlerinden, ön kırıcılara ve entegre fan/blower düzeneklerine kadar sistem, otomatik üretim hattınıza tam olarak uyarlanabilir.

Kolay Bakım & Güvenlik:

• Büyük, kolay açılan güvenlik kilitli bir kapıya ve sertleştirilmiş çelik muhafaza içinde gömme sökülebilir bir pim sistemine sahiptir; bu sistem ikincil millere, çekiçlere, ara burçlara, eleklere veya kırıcı plakalara hızlı ve engelsiz erişim sağlayarak ekibinizin bunları dakikalar içinde değiştirmesine olanak tanır.
• Patentli “kademeli uçlu” çekiçler, standart kare uçlara kıyasla 3 kat daha fazla kesici kenar sunar. Ayrıca, 4 yönlü çevrilebilir tasarımı, bir yenisiyle değiştirmeye gerek kalmadan önce dört kenarı da kullanmanızı sağlayarak bakım maliyetlerinizi ciddi oranda düşürür.

Uzun Ömürlü Tasarım:

• Aşırı darbe direnci ve yüksek yapısal sertlik ile 7/24 kesintisiz endüstriyel kullanım için tasarlanmıştır. Çevrilebilir çekiç tasarımı ve sertleştirilmiş çelik malzemeler sayesinde, daha az duruş süresi ile önemli ölçüde daha uzun bir servis ömrü elde edersiniz. Sert gövde yapısı, maksimum stres altında bile hassas iç hizalamayı korur.

Yüksek Çıktı, Düşük Enerji Maliyeti:

• Geleneksel değirmenlere kıyasla beygir gücü/kilovat başına daha yüksek hacimde malzeme işleyerek operasyonel enerji maliyetlerinizi çarpıcı biçimde azaltır.

Opsiyonel Özellikler

Malzeme Seçenekleri:

• Hijyenik veya korozif standartları karşılamak için çeşitli endüstriyel yüzey kalitelerine sahip birinci sınıf Karbon Çeliği veya Paslanmaz Çelik seçenekleri mevcuttur.

Yüksek Hızlı Darbe Etkisi:

• Öğütme haznesinin içinde, yüksek beygir gücüne sahip bir motor (50 ila 250 HP arası), şaft düzeneğini 1.800 ila 3.600 RPM arasındaki hızlarda tahrik eder.
• Santrifüj kuvveti, serbest salınımlı çekiçlerin kusursuz bir 90°’lik açıyla dik durmasını sağlar.

Çok Aşamalı Küçültme:

• Uç hızları saatte 270 mile (1.100 ila 7.300 m/dk) kadar ulaşan çekiçler, malzemeye henüz havadayken çarparak anında parçalar.
• Malzeme daha sonra, alt elekten geçebilecek boyuta gelene kadar sertleştirilmiş kırıcı plaka dişlerine doğru savrulur.

Ayarlanabilir Çıkış:

• Değiştirilebilir alt elek perforasyonları, hedef partikül boyutunuzu kolayca kontrol etmek için 1/32 inç ile 3 inç (0,8 ila 76 mm) arasında değişir.
• Kolay kırılan malzemeler için, üst kırıcı plakanın 90°’lik bir bölümü ek bir alt elekle değiştirilebilir ve maksimum çıktı için toplam elek alanı 270°’ye çıkarılabilir.

Özel Çekiç Dizilimleri:

• Hafif ve ağır çekiçlerin tipi, miktarı ve yerleşim düzeni, malzemenizin spesifik karakteristik özelliklerine göre performansı optimize etmek için tamamen özelleştirilebilir.

Detaylı Teknik Özellikler

Malzeme Besleme:

• Hammadde, büyük ve engelsiz bir üst bunkerden girerek tıkanma olmaksızın sorunsuz ve sürekli bir besleme sağlar.

Patentli “Kademeli Uçlu” Çekiçler:

• Kademeli köşelere sahip tescilli sertleştirilmiş çelik çekiçlerle donatılmıştır. This tasarım, standart kare kesim uçlara göre üç kat daha fazla kesici kenar sağlayarak öğütme verimliliğini önemli ölçüde artırır.

Tozsuz Operasyon:

• Kapı ile değirmen gövdesi arasındaki hassas işlenmiş birleşme yüzeyleri toz sızıntısını önleyerek daha temiz ve güvenli bir çalışma alanı sağlar.
• Boyutu küçülen partiküller, yerçekimiyle beslenen sistemlerle veya seyreltik faz vakumlu toplama hatlarıyla sorunsuz entegrasyon için tasarlanmış alt flanşlı çıkıştan tahliye edilir.

4 Yönlü Çevrilebilir Tasarım:

• Duruş sürelerini ve parça değişim maliyetlerini minimuma indirmek için çekiçler hem uçtan uca hem de arkadan öne doğru ters yüz edilebilir; böylece parça değişiminden önce dört kesici kenarın tümünden tam olarak yararlanılır.

Ağır Hizmet Tipi Konstrüksiyon:

• Aşırı darbelere ve yüksek yapısal yüklere dayanan kalın döküm kaynaklı çelik gövde ile üretilmiştir.
• Dinamik olarak dengelenmiş rotor düzeneği, sızdırmaz flanşlı yatak bloklar üzerinde dönerek tamamen titreşimsiz bir çalışma sağlar.

Kolay Bakım:

• Değirmen iç kısmına engelsiz erişim sağlayan büyük, güvenlik kilitli bir kapıya sahiptir.
• Silindirik kırıcı plakalar ve alt elekler, hassas işlenmiş kanallar içinde pürüzsüzce kayar ve kapı kapatıldığında yerine sıkıca kilitlenir. Bu durum, alet kullanmadan hızlı bir şekilde elek değiştirilmesine olanak tanır.

Çoklu Endüstriyel Uygulama Alanı

Çok çeşitli endüstriler için mükemmel bir çözümdür:

• Gıda & Tarım: Tahıllar, tohumlar, kabuklu yemişler, dökme baharatlar, şifalı otlar, mısır, şeker kamışı ve hayvan yemi.
• Geri Dönüşüm & E-Atık: Plastikler, kauçuk-çelik-kablo ayrıştırma prosesleri, halı kırpıntıları, kağıt, çatı şıngıl atıkları ve elektronikler (sabit diskler, devre kartları/PCB’ler, cep telefonları).
• Kimyasal & Mineraller: Katı/dökme kimyasallar, kömür, cüruf, seramik, çimento, kireç und cam/şırınga atıkları.
• Ahşap & Biyokütle: Ağaç kabuğu, ağaç yongaları (çip), talaş, ahşap kırpıntıları ve yonga levhalar (sunta).

Neden Çekiçli Öğütücüleri Seçmelisiniz?

Endüstriyel çekiçli öğütüçüler, yüksek hacimli üretim çıktısını olağanüstü enerji verimliliğiyle birleştirerek yatırımınızın geri dönüşünü maksimuma çıkarmak üzere tasarlanmıştır. Ağır kütleli bir rotor düzeneği ve yüksek hızlı darbe teknolojisi kullanan bu sistem, geleneksel değirmenlere göre beygir gücü/kilovat başına daha fazla malzeme işler; bu da operasyonel ve elektrik maliyetlerinizi ciddi oranda düşürür. Ayrıca, tamamen özelleştirilebilir çekiç dizilimleri ve geniş değiştirilebilir alt elek yelpazesi (0,8 ila 76 mm) sayesinde bu öğütücü, malzemenizin spesifik karakteristik özelliklerine göre performansı optimize edecek şekilde kusursuzca yapılandırılabilir ve çeşitli uygulamalarda en yüksek verimliliğin sağlayabilir.

Zorlu, 7/24 kesintisiz çalışma koşulları için tasarlanan bu ekipman, yapısal dayanıklılığa ve minimum bakım duruş sürelerine öncelik verir. Kalın döküm kaynaklı gövde, hassas iç mekanik hizalamayı korumak için aşırı darbeleri zahmetsizce absorbe eder; tescilli 4 yönlü çevrilebilir “kademeli uçlu” çekiçler ise standart tasarımlara göre üç kat daha fazla kesici kenar sağlayarak parça değişim sürelerini uzatır. Hızlı ve aletsiz elek/çekiç değişimine olanak tanıyan gömme pim sistemi ve büyük, güvenlik kilitli kapısı ile çekiçli değirmen, üretim hattınızın sorunsuz ve güvenli bir şekilde çalışmasını sağlamak için servis aralıklarını minimuma indirir.

HammerHead™ Çekiçli Öğütücü Model-HM-141-MS

En zorlu üretim hatları için istikrarlı ve güvenilir malzeme küçültme sunan, ağır hizmet tipi uygulamalar için tasarlanmış 100 HP gücünde bir modeldir. Güvenlik kilitli ön kapak, hızlı parça değişimi için hassas işlenmiş kanallara kolayca kayan kavisli kırıcı plakalara net bir erişim sağlar. Maksimum operatör güvenliği için, gelişmiş kilit mekanizmaları kapı açıkken makinenin çalışmaya başlamasını engeller. Çekiçler, çalışma sırasında ulaşılan yüksek darbeli kesme pozisyonunu göstermek amacıyla 90° açıyla dik durur vaziyette gösterilmiştir.

HammerHead™ Çekiçli Öğütücü Model-HM-141-MS, Kapalı Erişim Kapağı

Güvenli öğütücü gövde kapısı, silindirik kırıcı plakaları ve alt elekleri yerinde sıkıca tutar. Maksimum besleme hızları için tam genişlikte bir üst girişe ve verimli pnömatik malzeme tahliyesi için tasarlanmış özel bir alt geçiş şutuna sahiptir.

Yüksek Hızlı Mikro Öğütme

Yüksek hızlı dönüş, güçlü bir santrifüj kuvveti üreterek serbest salınımlı çekiçlerin kırılgan malzemeleri etkili bir şekilde ince partiküllere dönüştürmesini sağlar. Rotorun altına konumlandırılmış hassas alt elekler, tahliyeden önce istikrarlı boyutlandırma sağlar.

Bakım Kolaylığı ve Erişilebilirlik

Teknisyenlere öğütme haznesine hızlı ve engelsiz erişim sağlayan ağır hizmet tipi menteşeli bir kapıya sahiptir. Bu ergonomik tasarım çekiçlerin, pimlerin ve eleklerin kontrolünü ve değiştirilmesini basitleştirerek bakım duruş sürelerini önemli ölçüde azaltır.

Şaft & Çekiç Düzeneği

Ana göbek düzeneği; yüksek mukavemetli alaşımlı çelikten ana şaft, dayanıklı şaft diskleri ve altı adet hızlı sökülebilir montaj milinden oluşur. Maksimum verimlilik için sistem, çalışma sırasında santrifüj kuvvetiyle 90° dikey konuma ulaşan “kademeli uçlu” çekiçler kullanır (Bileşenler sadece gösterim amacıyla açık konumda sergilenmiştir. Entegre güvenlik kilitler, erişim kapısı açıkken ünitenin asla çalışmamasını sağlar).

Özelleştirilebilir Çekiç Konfigürasyonları

Altı ikincil şaftın/milin her biri, malzemenizin spesifik karakteristik özelliklerine mükemmel şekilde uyması için ağır, hafif veya şaşırtmalı çekiç konfigürasyonlarıyla özelleştirilebilir. Yüksek verimli kademeli uçlu çekiçler standart olarak sunulurken, özel işleme gereksinimlerini karşılamak için opsiyonel kare uçlu çekiçler de (görseldeki gibi) mevcuttur.

Keywords: Santrifüj Darbeli Değirmen, Gıda Sınıfı Öğütme, Endüstriyel Toz Öğütücü.

Yüksek Verimli Santrifüj Değirmeni

Yüksek performanslı Pimli Öğütücü; kırılgan malzemelerin öğütülmesi, boyutlandırılması ve homojenleştirilmesi için hassas ve maliyet etkin bir çözüm sunar. Çok yönlü kullanım için tasarlanan bu sistem, kabadan 400 mesh boyuta kadar dar bir partikül boyutu dağılımı sağlar; üstelik geleneksel eleklere, çekiçlere veya bıçaklara olan ihtiyacı tamamen ortadan kaldırır.

Malzeme merkezi girişten hazneye girer ve yüksek hızlı santrifüj kuvvetiyle ivme kazanır. Bir dizi dönen ve sabit pim arasından geçerek binlerce yüksek hızlı darbeli çarpışmaya maruz kalır. Operatörler, sadece rotor hızını ayarlayarak (5000+ RPM’e kadar) herhangi bir fiziksel parçayı değiştirmeden tam hedef partikül boyutlarını elde edebilirler.

Teknik Esneklik ve Özellikler

• Geniş Uygulama Alanı: İdeal for food, chemicals, pharmaceuticals, minerals, and agricultural products.
• Hassas Kontrol: Ayarlanabilir disk hızları, kaba öğütme ile ince tozlaştırma işlemleri arasında kusursuz geçişler sağlar.
• Isınmayan Operasyon: Minimum malzeme tutma süresi ve sürekli hava akışı ısı birikimini önleyerek ısıya duyarlı ürünleri korur.
• Kolay Hijyenik Tasarım: Pürüzsüz iç yüzeylere ve kolay erişim, tam yerçekimi tahliyesi ve hızlı temizlik sağlayan menteşeli dikey diske sahiptir. Sık yıkama ve katı sanitasyon protokolleri gerektiren endüstriler için tasarlanmıştır.
• Üstün Hassasiyet: Elek değiştirme zahmeti olmadan dar aralıklı, istikrarlı partikül boyutu dağılımları elde edilir.
• Verimlilik & Hız: Kompakt ve yer tasarrufu sağlayan küçük yer kaplama alanında yüksek kapasiteli üretim çıktısı sunar.
• Düşük Bakım: Çekiç veya rulo gibi karmaşık hareketli parçaları olmayan basit ve sağlam tasarım, neredeyse sıfır bakım ihtiyacı sağlar.
• Maksimum Esneklik: Tek bir makine, topaklanmış malzemelerin kırılmasından ince toz haline getirilmesine kadar her türlü işlemi gerçekleştirebilir.

Spesifikasyonlar

• Malzemeler: Karbon Çeliği ve Paslanmaz Çelik (Endüstriyel veya Hijyenik/İlaç standartlarında) seçenekleri mevcuttur.
• Boyutlar: Disk çapları 8, 18, 24 ve 34 inç seçenekleriyle sunulmaktadır.
• Güç: 5 ila 125 hp arasında değişen yüksek kapasiteli motorlar.

Neden Pimli Öğütücüleri Seçmelisiniz?

Pimli Öğütücü; geleneksel öğütme ekipmanlarının karmaşıklığına ihtiyaç duymadan, hassas partikül boyutu kontrolü arayan endüstriler için çok yönlü ve maliyet etkin bir çözüm olarak öne çıkar. Elekleri, çekiçleri ve bıçakları ortadan kaldırarak mekanik aşınmayı minimuma indirir ve tüm üretim sürecini basitleştirir. İster gıda sınıfı un, ister özel kimyasallar işliyor olun; basit bir hız kontrolüyle çıkış boyutunu kabadan 400 mesh’e kadar ayarlayabilme yeteneği, tek bir ünitenin değişen üretim ihtiyaçlarınıza kolayca uyum sağlamasını sağlayan.

Performansın ötesinde, tasarımı operasyonel verimliliğe ve hijyene öncelik verir. Kompakt gövde yapısı, çalışma sırasında serin kalan yüksek kapasiteli bir sistemi barındırır ve ısıya duyarlı malzemelerinizin yapısını korur. Sağlam, basitleştirilmiş iç yapısı sayesinde bakım ihtiyacı neredeyse yok denecek kadar azdır; menteşeli disk tasarımı ise hızlı temizliğe ve tam yerçekimi tahliyesine olanak tanır. Pimli Öğütücüyü seçerek; tesisiniz için istikrarlı ürün kalitesini ve maksimum çalışma süresini sağlayan, düşük bakım maliyetli, güvenilir bir yatırım yapabilirsiniz.

Hazne Üzerindeki Pimler

Santrifüj kuvveti, malzemeyi yüzlerce pim arasından geçirerek hazne duvarlarına doğru ilerlerken binlerce çarpışma üretir; bu da tekdüze ve kontrollü bir öğütme sağlar.

Pimli Öğütücü Model CIM-24-SS, Pim & Disk Düzeneği, Dikey Tasarım

Hem ince hem de ultra ince partikül küçültme için yüksek hassasiyetli dönen darbeli pim ve disk düzeneği; düşük hızlarda çalıştırıldığında mükemmel topak giderme performansı sunar. Ağır hizmet tipi, büyük boy yatak blokları ile desteklenen 24 inç (610 mm) dönen bir diske sahiptir. 30 ila 60 hp (22 ila 45 kw) gücünde bir motor ve yüksek performanslı bir V-kayış tahriki ile güçlendirilen bu sistem, elek, çekiç veya bıçak kullanan geleneksel değirmenlere göre kilovat başına önemli ölçüde daha yüksek üretim çıktısı sağlar. Duruş sürelerini minimuma indirmek için değirmen gövdesi menteşeli bir dış diske sahip olacak şekilde dikey olarak yönlendirilmiştir.

Pimli Öğütücü Model CIM-24-MS, Açık Hazne: Menteşeli Gövde & Opsiyonel Askı Kolları

24 inç (61 cm) disklere sahip öğütücü modelidir. Açık hazne görünümü, yüksek öğütme performansını korurken aşınmaya karşı dayanacak şekilde tasarlanmış özel aşınmaya dayanıklı darbeli pimleri ortaya koymaktadır. Değirmenin dikey gövdesi, tüm ürünle temas eden yüzeylerin hızlı kontrolü ve hızlı temizlenmesi için açılabilen kullanışlı bir menteşe sistemiyle tasarlanmıştır. Bakım kolaylığını daha da artırmak için, gövde için opsiyonel bir askı kolu ve sökülebilir rotor diski için ikinci bir askı kolu sunarak parça taşımayı zahmetsiz hale getirir.

Pimli Öğütücü Model CIM-24-MS, Kapalı Hazne: Besleme Dirseği & Destek Kolu

Kapalı konumda Pimli Öğütücü. Bu 24 inçlik (61 cm) diskli model, yüksek kapasiteli operasyonlar sırasında aerodinamik malzeme alımı ve yapısal bütünlük için tasarlanmış bir konsol destek kolu ve 90 derecelik bir besleme dirseği kullanır.

Pimli Öğütücü Model CIM-18-SS, Kompakt Doğrudan Tahrikli

Bu 18 inçlik (457 mm) model, kuru katılar için hassas boyutlandırma ve şartlandırma sağlayarak ince 400 mesh toza kadar ulaşabilir. Verimli bir doğrudan tahrik sistemi kullanan bu ünite, kayış tahrikli makinelere kıyasla gerekli kurulum alanını yarı yarıya azaltarak taban alanının kısıtlı olduğu tesisler için mükemmel bir seçim haline gelir.

Pimli Öğütücü Model CIM-18-S316, İlaç Sınıfı (Farmasötik)

En katı hijyen gereksinimleri için tasarlanan bu ilaç sınıfı model, hem sökülebilir iç hem de dış disklere sahiptir. Bu çift sökülebilir tasarım, tüm disk yüzeylerine ve değirmen gövdesine engelsiz erişim sağlayarak kapsamlı temizlik ve zahmetsiz sanitasyon sağlar. Yıkanabilir bir motor ve hijyenik bağlantı elemanları ile donatılmış olup, hızlı sanitasyon döngüleri ve minimum duruş süresi sağlar.

Pimli Öğütücü Model CIM-8-AR

Komple bir proses sistemi olarak sunulmaktadır. Kontrollü malzeme beslemesi için hassas bir döner vana (hava kilidi) ve verimli ürün toplama ile toz yönetimi için özel bir havalandırmalı bunker içerir.

Pimli Öğütücü Model CIM-24-SS

Pimli Öğütücü Model CIM-24-MS

Keywords: Laboratuvar Granülatörü (Laboratory Granulator), Düşük Hacimli Boyut Küçültücü (Low-Volume Size Reductor).

Yüksek Hassasiyetli Laboratuvar Granülasyonu ve Küçük Ölçekli Üretim

Laboratuvar Tipi Mini Kesiciler; hassas boyut küçültme gerektiren laboratuvar ortamları ve düşük hacimli üretim hatları için özel olarak tasarlanmıştır. Bu üniteler kompakt yapılarına rağmen, malzemeleri minimum darbe ile işlemek için kontrollü bir makaslama (kesme) hareketi kullanarak daha büyük endüstriyel modellerle aynı yüksek kaliteli performansı sunar.

Çeşitli boyutları ve ayarlanabilir konfigürasyon seçenekleriyle bu kesiciler 20 mesh‘e kadar olan spesifik partikül boyutlarına ulaşmak için gereken esnekliği sağlar. Yönetilebilir bir formatta endüstriyel düzeyde performans gerektiren küçük ölçekli operasyonlar için mükemmel bir çözüm sunarlar.

Önemli Teknik Özellikler

• Hassasiyet ve Tekdüzelik: Hassas laboratuvar testleri veya küçük partiler için, malzemeye zarar vermeden istikrarlı partikül boyutları sunar.
• Ayarlanabilir Çıkış: 20 mesh veya daha ince tekdüze partiküller üretebilen, kolayca değiştirilebilir alt eleklerle (0,79 mm’den 25 mm’ye kadar) donatılmıştır.
• Hassas Makaslama (Kesme): Malzemeyi sabit bir bıçağa karşı kesintisiz olarak makaslayan, “dört yivli yıldız” (four-fluted stars) tasarımlı ve eğimli yüzeylere sahip 102 mm (4 inç) çapında bir kesici kafaya sahiptir.
• Çok Yönlü Boyutlandırma: Çeşitli uygulama ölçeklerine uyum sağlamak için dört farklı besleme giriş ağzı genişliğinde (51, 76, 152 ve 305 mm) mevcuttur.
• Kompakt Verimlilik: Yer tasarrufu sağlayan tasarımıyla ağır hizmet tipi boyut küçültme kabiliyetleri sunarak her türlü tesise kolayca entegre edilmesini sağlar.
• Dayanıklılık: Farklı malzemeleri minimum bakım gereksinimiyle işleyecek şekilde üretilmiştir.
• Verimlilik: Malzemenizin yapısal bütünlüğünü korurken enerji tasarrufu sağlayan, düşük darbeli bir boyut küçültme işlemi için tasarlanmıştır.

Neden Mini Kesicileri Seçmelisiniz?

Mini Kesiciler, endüstriyel düzeydeki güç ile laboratuvar hassasiyeti arasında mükemmel bir denge sağlar. Düşük hacimli üretim için tasarlanan bu üniteler, malzeme üzerindeki darbe etkisini minimuma indiren özel bir makaslama prosesi sayesinde yüksek oranda tekdüze partikül boyutları sağlar. Bu da onları, kalite ve istikrarın tartışılmaz olduğu hassas uygulamalar için ideal seçim haline getirir.

Performansın ötesinde bu kesiciler, olağanüstü bir esneklik ve kullanım kolaylığı sunar. Çeşitli giriş ağzı genişlikleri ve ayarlanabilir elek boyutları ile her türlü küçük ölçekli kuruluma veya test tesisine kolayca entegre edilebilirler. Dayanıklı konstrüksiyonları ve verimli tasarımları, en yüksek teknik standartları korurken üretiminizi optimize etmenize yardımcı olacak güvenilir sonuçlar sağlar.

Laboratuvar Tipi Mini Kesici Model M6

Her biri 51 mm (2 inç) olan üç adet bağımsız kesici kafa ile donatılmış 152 mm (6 inç) genişliğinde bir rotora sahiptir. Model genişliği ne olursa olsun, her Mini Kesici standart 102 mm (4 inç) çapında bir rotorla tasarlanmıştır.

Laboratuvar Tipi Mini Kesici Model M3

Bu masaüstü model, 76 mm (3 inç) genişliğinde tek bir kesici kafaya sahiptir. Bu serideki tüm üniteler gibi, kesici kafa standart 102 mm (4 inç) çapını korur.

Laboratuvar Tipi Mini Kesici Model M3 – İç Görünüm

Laboratuvar Tipi Mini Kesici Model M12

Keywords: Değişken Yoğunluklu Mikser (Variable-Intensity Mixer), Sürekli Akışlı Mikser (Continuous Mixer), Sürekli Akışlı Karıştırıcı (Continuous Blender)

Yüksek Performans: Gelişmiş Karıştırma ve Homojenizasyon Teknolojisi

Değişken Yoğunluklu Sürekli Mikser, hem hız hem de hassasiyet gerektiren yüksek kapasiteli üretim hatları için tasarlanmıştır. Kuru tozlardan kırılgan granüllere, yoğun macunlardan bulamaçlara kadar her şeyi işlemek üzere üretilen bu makine, standart şeritli veya pulluklu mikserlerin yetersiz kaldığı noktalarda mükemmel performans gösterir. Geleneksel şeritli veya pulluklu mikserlerin aksine bu sistem; nazik katlamadan tozsuzlaştırmaya, yüksek yoğunluklu topak parçalamadan yüksek kesme kuvvetli dağıtmaya kadar dinamik bir karıştırma yoğunluğu yelpazesi sunar.

Sınırsız ayarlanabilir rotor hızlarını (50 ila 2500 RPM) değişken açılı pedallarla birleştirerek, prosesinize gerçek zamanlı olarak ince ayar yapabilir. İster nazik bir tozsuzlaştırmaya ister yüksek yoğunluklu bir topak parçalamaya ihtiyacınız olsun, sadece 20 ila 30 saniyelik tipik kalış sürelerinde homojen bir sonuç sunar.

Makinin merkezi, ayrı ayrı ayarlanabilen pedallarla donatılmış kitlesel bir ana şafta sahip ağır hizmet tipi karıştırıcıdır. 180°‘ye varan pedal açısı aralığı sayesinde, malzemenin silindirik hazne boyunca nasıl ilerleyeceğini hassas bir şekilde kontrol edebilir; malzeme yoğunluğundan veya akış özelliklerinden bağımsız olarak mükemmel bir tutarlılık elde edilebilir.

Teknik Özellikler: Endüstri Bazında Özelleştirilebilir Seçenekler

• Özelleştirilebilir Karıştırma: Malzemenin ilerlemesini ve karıştırma yoğunluğunu kontrol etmek için pedallar 180°’ye kadar ayarlanabilir.
• Yüksek Üretim Çıktısı: Mevcut altı model, 1,4 ila 85 m³/h arasında değişen kapasiteler sunar.

• Aşınma Koruması: Özel endüstri ihtiyaçlarınıza uyması için karbon çeliği, 304/316 paslanmaz çelik veya aşınmaya dayanıklı çelik seçenekleri mevcuttur. Madencilik veya inşaat malzemeleri için maksimum uzun ömür sağlamak amacıyla AR235 aşınmaya dayanıklı çelik ve özel kaynaklı sert dolgu kaplama seçenekleri sunar.

• Gelişmiş Sızdırmazlık ve Bakım:

• Standart mekanik alın sızdırmazlık elemanları ve kolay temizlik ile denetim sağlayan büyük, güvenlik kilitli kapaklara sahiptir. Ayrıca standart olarak flanşlı yatak blokları ile donatılmıştır. Ekstrem koşullar için hava püskürtmeli salmastra yuvaları veya özel Teflon/UHMW blok sızdırmazlık elemanları sunar.
• Yüksek tork gereksinimleri ve aşındırıcı ortamlar için tasarlanmış olup, minimum bakımla uzun bir hizmet ömrü sağlar.

• Otomatik & Yerinde Temizlik: Su veya temizlik solüsyonları için sunulan opsiyonel bağlantı noktaları, üretim serileri arasında hızlı yıkama yapılmasına olanak tanıyarak duruş sürelerini azaltır.
• Hassas Hız Kontrolü:

• Yüksek hacimli ortamlar için tasarlanan 4’e 1 boy-çap oranı, sadece 20 ila 30 saniyelik tipik bir kalış süresiyle yüksek üretim çıktısı (debi) sağlayarak prosesteki darboğazları en aza indirir ve günlük üretim oranlarını önemli ölçüde artırır.
• Gücünü değişken frekanslı bir sürücüden alan rotor hızı, 50 ila 2500 RPM arasında sonsuz olarak ayarlanabilir; bu da düşük hızlı ilerleme ile yüksek hızlı türbülanslı karıştırma arasında anında geçiş yapılmasına imkan tanır.
• Ayrıca ayarlanabilir pedal açısı, yeni ürün reçetelerine dakikalar içinde adapte olmayı sağlar. Böylece tek bir makine ile donanım değişikliğine gerek kalmadan kuru tozlar, nemli bileşenler ve yoğun macunlar işlenebilir.

• Verimli Sıvı İlavesi: Stratejik olarak yerleştirilmiş bağlantı noktaları sayesinde yüksek kesmeli dağıtmayı, kaplamayı ve hızlı sıvı enjeksiyonunu destekler. Entegre enjeksiyon hatları; sıvıların, yağların veya katkı maddelerinin homojen bir şekilde beslenmesini sağlar. Bunlar kuru malzemelerin içine hızla nüfuz ettirilir, bu da sistemi kaplamalar, emülsiyonlar ve bulamaçlar için ideal hale getirir.

• Esnek Entegrasyon: Kompakt 4’e 1 boy-çap oranı, mevcut B2B üretim hatlarına entegrasyonu kolaylaştırır.

• Özel Tahrik Sistemleri: Standart “V” kayışlı tahrikler, yüksek tork gereksinimlerini karşılamak ve güç tüketimini optimize etmek için redüktörlü veya senkronize kayışlı sistemlere yükseltilebilir.

• Hijyenik Güvenilirlik: USDA, FDA ve Farmasötik standartlarını karşılamak için tamamen sızdırmaz kaynaklı pedallar, şaftlar ve parlatılmış paslanmaz çelik (304/316) yüzey işlemleri.

• Termal Yönetim: Karıştırma işlemi sırasında sıcaklığa duyarlı malzemelerin hassas bir şekilde ısıtılması veya soğutulması için opsiyonel düşük veya yüksek basınçlı ASME sertifikalı ceketler.

• Yerden Tasarruf Sağlayan Verimlilik: Kompakt bir kaplama alanıyla yüksek kapasiteli karıştırma sunarak mevcut B2B lojistiğine ve tesis yerleşimlerine daha kolay entegrasyon sağlar.
• Düşük İşletme Maliyetleri: Dayanıklılık ve kolay bakım için üretilen bu mikserler, üstün karışım kalitesi sunarken daha düşük bir başlangıç maliyeti sağlar.

Yaygın Uygulama Alanları

• Esnek Malzeme İşleme: Kuru ve nemli bileşenlerden karmaşık bulamaçlara, macunlara, emülsiyonlara, çamurlara ve topak parçalama işlemlerine kadar her şeyi işler.
• Endüstri & Kimya: Batarya malzemeleri, karbon tozu, polimerler, kauçuk bileşikleri ve sıcak asfalt harmanlama için idealdir.
• Çevre & Atık Yönetimi: Tozsuzlaştırma (uçucu kül, kireç, killer), toprak ıslahı, kanalizasyon sıvıları ve nükleer atıklar için tasarlanmıştır.
• Enerji & Madencilik: Kömür bulamacını verimli bir şekilde işler.
• Gıda & Tarım: Meyve pürelerini/bulamaçlarını, doğranmış sebzeleri ve tütünü nazikçe işler.

Neden Değişken Yoğunluklu Sürekli Mikseri Seçmelisiniz?

Bu mikser, 20 ila 30 saniye gibi kısa bir sürede kusursuz homojenlikte sonuçlar sunarak verimliliği yeniden tanımlar. Sabit sistemlerin aksine, ayarlanabilir pedal açısı ve değişken frekanslı sürücü kontrollü hızları ile nazik harmanlamadan yüksek kesmeli karıştırmaya anında geçiş yapmanıza olanak tanır. Bu esnekliği ile; kuru tozları, yoğun macunları ve bulamaçları tek bir yüksek çıktılı makine içinde işlemenizi sağlayarak üretim darboğazlarını önemli ölçüde azaltır.

En zorlu endüstriyel ortamlar için tasarlanan bu mikserler, minimum bakımla üstün güvenilirlik sunar. Gıda ve ilaç için USDA/FDA uyumlu hijyenik yüzeylere veya ağır hizmet tipi madencilik uygulamaları için aşınmaya dayanıklı çeliğe ihtiyaç duymanız fark etmeksizin, sağlam yapısı ile uzun vadeli bir performans sağlar. Gelişmiş sızdırmazlık seçenekleri ve entegre yerinde temizlik yetenekleri ile en yüksek güvenlik standartlarını korurken işletme maliyetlerini düşüren yüksek performanslı bir çözüme ulaştırır.

Değişken Yoğunluklu Sürekli Mikser Model VIM-124-S316

En yüksek hijyen standartlarını karşılamak üzere tasarlanan bu mikser, hızlı temizlik ve zahmetsiz dezenfeksiyon sağlayan özel bir yapıya sahiptir. Hassas kaynaklı pedalları ve yüksek kalitedeki yüzey işlemesi ile yüksek kapasiteli üretimde tam hijyeni korumak için mükemmel bir seçimdir.

Değişken Yoğunluklu Sürekli Mikser Model VIM-124-MS

Karbon çeliği model, güvenilir güç aktarımı için dayanıklı bir “V” kayış ve kasnak tahrik sistemine sahiptir. Entegre enjeksiyon hatları maksimum işlevsellik sağlayarak karıştırma sırasında hassas sıvı ilavelerine ve hızlı yıkama işlemleri için temizlik solüsyonlarının kolayca beslenmesine olanak tanır.

Değişken Yoğunluklu Sürekli Mikser Model VIM-306-SS

Bu paslanmaz çelik model, üretim sırasında hassas ısıtma veya soğutma için ASME sertifikalı bir yüksek basınç ceketine sahiptir. Bu ünite, özelleştirilmiş karıştırma yoğunluğu için 180° ayarlanabilir pedallarla donatılmıştır; ancak hijyenik uygulamalar için tamamen kaynaklı sabit pedallar da mevcuttur. Maksimum erişilebilirlik için tasarlanan bu model, kolay denetim ve bakım sağlar. En zorlu malzemelerin bile sorunsuz bir şekilde harmanlanması, homojenleştirilmesi ve topaklarının giderilmesi için ayarlanabilir düşük ila yüksek kesme kuvveti sunar. Üstün verimlilik için üretilen bu paslanmaz çelik model, sadece 20 saniyelik bir kalış süresiyle 42 m³/h’e kadar çıktı vererek kuru katılar, macunlar ve bulamaçlar için yüksek hızlı işleme sağlar. Tamamen kapalı, yüksek torklu bir dişli redüktörü ve senkronize bir kayış tahrik sistemine sahip, yüksek performanslı 50 hp (37 kW) bir motordan güç alır. Bu sağlam kurulum, karıştırıcının özel karıştırma gereksinimlerinize uyması için 120 ila 600 RPM arasında değişken hızlarda dönmesini sağlayarak hassas hız kontrolüne olanak tanır.

Hijyen Sınıfı Kitlesel Şaft ve Cilalı Pedal Sistemi

Kitlesel şaft, çatlakları ortadan kaldıran geniş yarıçaplı, cilalı kaynaklara sahiptir; bu sayede malzeme birikmesini önler ve hızlı, derinlemesine bir dezenfeksiyon sağlar. Hijyenik zorunluluğu olmayan endüstriyel görevlere yönelik olan bu sistem, harmanlama yoğunluğu ve malzeme akışı üzerinde tam kontrol sağlayan 180° ayarlanabilir pedallarla donatılabilir.

Enjeksiyon Hatları (Bağlantı Noktaları)

Altı adet hassas enjeksiyon hattı ile donatılmış olan bu mikser, sıvıların her hacimde homojen bir şekilde eklenmesini sağlar. Gıda, kimya veya ilaç işliyor olmanız fark etmeksizin dökme malzemeleri sektör lideri hızlarda yüksek kaliteli macunlara ve bulamaçlara hızla dönüştürür.

Değişken Yoğunluklu Sürekli Mikser Üst Üste (Piggy Back) Model VIM-124-SS & VIM-165-SS

Çift kademeli bir harmanlama çözümüdür.

Değişken Yoğunluklu Sürekli Mikser ARJ Ceketli Model VIM-165

Sıcak asfalt karıştırma gibi yüksek sıcaklıklı uygulamalar için özel olarak tasarlanmıştır. Termal kontrol için özel ceketli bir gövdeye sahip olup, yüksek sıcaklığa dayanıklı boya ile kaplanmıştır; ekstrem ısı koşulları altında en üst düzey performans ve dayanıklılık sağlar.

Değişken Yoğunluklu Sürekli Mikser Model VIM-1165-SS

Keywords: Sürekli Akışlı Döner Karıştırıcı

Sürekli Operasyonlar İçin Yüksek Verimli Harmanlama

Döner Sürekli Mikserler, üstün bir harmanlama performansı sunarken hem yatırım hem de işletme maliyetlerini düşürmek üzere tasarlanmıştır. Genellikle 1 ila 2 dakika arasındaki kalış süreleri sayesinde, tambur sabit hızlarda düşük beygir gücüne sahip bir motorla çalıştığından, yüksek enerji faturaları ödemeden yüksek hızlı sonuçlar elde edilebilir.

Kuru dökme katıların (sıvı ilaveli veya ilavesiz) yüksek hacimli üretimleri için tasarlanmıştır ve kesikli (batch) işlemlerin yarattığı darboğazları ortadan kaldırır. İç tasarımda, her dönüşte partikülleri dinamik olarak dağıtan tescilli karıştırma kanatları yer alır. Bu sayede, mikro düzeydeki iz bileşenlerin bile (%0,1’e kadar) tüm yük boyunca eşit şekilde dağılması sağlanarak sadece 1 ila 2 dakika içinde %99,9 hassasiyette tekdüze bir karışım elde edilir.

Bu sistem aynı zamanda mükemmel homojenlikteki bir karışımı hızla ve nazikçe sunar. Benzersiz tambur tasarımı, malzemenin bozulmasını önleyen nazik bir karıştırma hareketi sağlayarak cihazı aşındırıcı veya kırılgan ürünler için dahi ideal hale getirir.

Geleneksel kesikli karıştırma yerine sürekli akışlı bir sistem seçerek işgücü ihtiyacını azaltır, zemin alanından tasarruf sağlar ve işlenen malzeme tonu başına enerji tüketimini önemli ölçüde düşürür.

Zorlu Prosesler İçin Gelişmiş Özellikler

• Nazik Malzeme İşleme: Düşük hızlı yuvarlanma/takla atma hareketi, dahili karıştırıcılar veya çarklar barındırmaz; böylece malzemenin bozulmasını ve toz oluşumunu önler.
• Kanıtlanmış Hassasiyet: Yüksek kaliteli nihai ürünler için %99,9’a varan karışım oranlarına istikrarlı bir şekilde ulaşır.
• Maliyet Etkin Performans: Kesikli (batch) sistemlere kıyasla daha düşük işgücü gereksinimi ve harmanlanan malzeme tonu başına minimum enerji tüketimi sağlar.
• Verimli Alan Kullanımı: Kompakt bir makine boyutunda yüksek kapasite (283 m³/h’e kadar) sunarak değerli zemin alanından tasarruf sağlar.
• Hızlı İşleme: Kısa kalış süreleri (1-2 dakika), büyük hacimler için yüksek üretim çıktısı (debi) sağlar.
• Kusursuz Entegrasyon & Akıllı Tasarım: Mevcut boru hatlarına kolay entegrasyon için sabit giriş/çıkış ağızlarına sahip küçük bir kaplama alanına sahiptir. Sabit giriş ve çıkışlar, otomatik sisteminize doğrudan “sabit boru bağlantısı” yapılmasına olanak tanıyarak paketleme hatlarına veya silolara boşaltım yapmak için sistemi mükemmel hale getirir.

• Esnek Konfigürasyonlar & Standartlar: Özel endüstri gereksinimlerinizi karşılamak için endüstriyel ve hijyenik yüzey işlemleri mevcuttur. USDA ve FDA uyumlu hijyenik yüzeylerden aşınmaya dayanıklı astarlara kadar; kimya, gıda ve ilaç sektörlerine özel olarak uyarlanmış yapılar sunar.
• Ağır Hizmet Dayanıklılığı & Sürekli Güvenilirlik: Kolay erişilebilir harici sızdırmazlık elemanları ve minimum hareketli parça ile uzun hizmet ömrüne sahiptir. Aşındırıcı, korozif ve yüksek yoğunluklu malzemeleri minimum bakımla işleyecek şekilde tasarlanmıştır. Harici destek tekerlekleri, dahili şaft ve sızdırmazlık elemanı ihtiyacını ortadan kaldırarak bakım duruş sürelerini çarpıcı biçimde azaltır.
• Gelişmiş Eklentiler: Opsiyonel püskürtme hatları, şelaleleme (yukarıdan aşağıya dökülme) işlemi sırasında her bir partikülün homojen bir şekilde kaplanmasını sağlar.

Yaygın Uygulama Alanları

• Yüksek Hacimli Karıştırma: Sıvı ilaveleri ve kaplamalarla birlikte veya bunlar olmadan, büyük miktarlardaki dökme malzemeleri zahmetsizce harmanlar.
• Doğrudan Tahliye: Yüksek kapasiteli paketleme hatlarını, siloları veya vagonları kesintisiz ve doğrudan besler.
• Ağır Hizmet Performansı: Son derece aşındırıcı ve korozif malzemeleri işleyecek şekilde üretilmiştir.
• Esnek Uygulamalar: Aşağıdakiler de dahil olmak üzere olağanüstü genişlikteki bir ürün yelpazesini işlemek için mükemmeldir:
• Kimyasallar: Deterjanlar, katalizörler, tarım ilaçları ve gübreler.
• Gıdalar: Kahvaltılık gevrekler, toz içecekler, atıştırmalıklar, çeşniler ve evcil hayvan mamaları.
• Besin Takviyeleri: Vitaminler, takviyeler ve sağlık ürünleri.

Neden Döner Sürekli Mikserleri Seçmelisiniz?

Bu mikserler, endüstrideki en yüksek mekanik verimliliği sunarak ton başına en düşük enerji ve işgücü maliyetiyle maksimum üretim çıktısı sağlar. Sadece 1 ila 2 dakika içinde %99,9 karışım hassasiyetine ulaşan bu sistem, yavaş kesikli (batch) prosesleri günlük üretiminizi önemli ölçüde artıran yüksek kapasiteli, otomatik bir akışla değiştirmenize olanak tanır.

Uzun vadeli güvenilirlik için tasarlanan bu üniteler, kırılgan gıdalardan aşındırıcı kimyasallara kadar her şeyi malzeme bozulmasına yol açmadan işleyen, sızdırmazlık korumalı ve çarksız bir tasarıma sahiptir. Kompakt kaplama alanı ve kolay erişilebilir harici bileşenleri sayesinde, operasyonel duruş sürelerini en aza indirirken tutarlı ürün kalitesi sağlayan, düşük bakım maliyetli ve tozsuz bir çözüme kavuşturur.

Döner Sürekli Mikser Model CM48x12SS

Yüksek hacimli, hijyenik harmanlama için mükemmel bir şekilde tasarlanmış, 48 inç (1.220 mm) çapında ve 12 ft (3,66 m) uzunluğunda dönen bir tambura ve sabit bir tahliye ağzına sahip hijyenik sınıf paslanmaz çelik mikser.

Döner Sürekli Mikser Model RCM-16X4-SS

Üretim hattınıza sorunsuz bir şekilde sabit boru bağlantısı yapılması için tasarlanmış sabit giriş ve çıkış ağızları ile maliyet etkin, yüksek hacimli sürekli karıştırma sağlar.

Döner Sürekli Mikser Model CM-16X4-SS

Saatte 1,2 ila 2,4 m³ (42 ila 85 ft³/h) arasındaki malzemeyi verimli bir şekilde harmanlayarak hem kuru hem de sıvı katkılı uygulamalar için çok yönlü bir performans sunar.

Döner Sürekli Mikser Model RCM-60X20-SS

Büyük hacimleri sadece 1 ila 2 dakika içinde karıştırmak için nazik ve tozsuz bir çözüm sunarak düşük işletme maliyetiyle yüksek kaliteli sonuçlar sağlar. Gücünü 30 HP (22,4 kW) redüktörlü bir motordan alan bu mikser, malzeme bozulmasını ve karmaşık şaft sızdırmazlık elemanı ihtiyacını tamamen ortadan kaldırırken enerji verimliliğini maksimuma çıkaran, nazik ve kesme kuvvetsiz bir yuvarlanma hareketi sağlayan dönen silindir tasarımını kullanır.

Döner Sürekli Mikser Model CM-48X14-SS

Döner Sürekli Mikser Model RCM-24X6-MS

Karbon çeliği bu model; deterjanlar, katalizörler ve gübreler dahil olmak üzere çok çeşitli dökme kimyasalları işlemek üzere tasarlanmış olup, zorlu endüstriyel uygulamalar için güçlü ve güvenilir bir karıştırma performansı sunar.

Döner Sürekli Mikser Model CM-36X9-SS

Hızlı denetim ve kolay bakım için kullanışlı bir tahliye erişim kapağı ile tasarlanmıştır.

Döner Sürekli Mikser-ASME Sertifikalı Termal Ceket

Döner Sürekli Mikserler, su, buhar veya yağ ile ısıtma ya da soğutma yapılarak hassas sıcaklık kontrolü sağlanmasına olanak tanıyan ASME sertifikalı bir yüksek basınç ceketi ile donatılabilir.

Döner Sürekli Mikser Model CM48x12SS-İç Görünüm

Benzersiz karıştırma kanatları nazik ve kör noktasız bir harmanlama hareketi sağlarken, isteğe bağlı boru sistemi hızlı ve homojen bir kaplama için sıvıları doğrudan hareket halindeki malzemenin üzerine püskürtür.

Karıştırma Kanatları

Daha küçük makine modelleri sökülebilir karıştırma kanatlarına sahiptir.

Opsiyonel Ters Yönlü Tahliye Savağı

Sistem, hassas kalış hacmini korumak için sabit tahliye savakları kullanır; üretim serileri arasında malzemenin tamamen boşaltılmasını ve zahmetsizce temizlenmesini sağlamak için opsiyonel bir ters yönlü tahliye savağı mevcuttur.

Destek Tekerlekleri

Keywords: Ekonomik Toz Mikseri, Sevkiyata Hazır Şeritli Mikser, Standart Endüstriyel Mikser, Genel Amaçlı Batch Mikser.

Hızlı, Güvenilir ve Etkin Ekonomik Mikser

Önceliğiniz hızlı kurulum ve mümkün olan en düşük yatırım maliyeti olduğunda, CROSSLEY ECONOMY™ Şeritli Mikserler mükemmel bir alternatiftir. Genel amaçlı karıştırma uygulamaları için tasarlanan bu standart ve hazır üretim üniteler, uzun mühendislik süreçlerini baypas ederek üretim hattınızı anında çalışır hale getirir.

Yedi standart boyutta mevcut olan bu mikser, ihtiyaç duymadığınız özel mühendislik tasarımlarına ekstra ücret ödemenize gerek kalmadan, tam ihtiyacınız olduğu anda güvenilir ve yüksek performanslı bir karıştırma çözümüne ulaşabilmeniz için sürekli stokta tutulmaktadır.

Öne Çıkan Özellikler

• Stokta ve Sevkiyata Hazır: Önceden üretilmiş standart üniteler teslimat sürelerini büyük ölçüde kısaltarak piyasadaki en hızlı sevkiyat avantajını sunar.
• Maksimum Maliyet Tasarrufu: Özel özelleştirme içermeyen sadeleştirilmiş tasarımlar, minimum fiyat ile son derece etkili bir karıştırma çözümü sağlar.
• Kanıtlanmış Performans: Günlük endüstriyel toz ve dökme malzeme harmanlama işlemlerini verimli bir şekilde yürütmek üzere optimize edilmiş yedi standart kapasite seçeneği mevcuttur.

Neden CROSSLEY ECONOMY™ Şeritli Mikseri Seçmelisiniz?

CROSSLEY ECONOMY™ Şeritli Mikserler, özel mühendislik süreçlerinin getirdiği uzun bekleme süreleri veya yüksek maliyetler olmadan güvenilir bir karıştırma performansına ihtiyaç duyan işletmeler için rakipsiz bir çözüm sunar. Bu üniteler standart spesifikasyonlara göre önceden üretilip stokta tutulduğundan, tesisinize hemen sevk edilebilir; böylece üretim gecikmelerinin önüne geçmenize ve başlangıç sermaye yatırımınızı minimumda tutmanıza yardımcı olur.

Eğer tesisiniz günlük genel amaçlı uygulamalar için basit, ağır hizmet tipi bir endüstriyel miksere ihtiyaç duyuyorsa, bu bütçe dostu ürün serisi; anında tedarik edilebilirlik, güvenilir çalışma ve temel maliyet verimliliğinde mükemmel bir denge sunar.

Önden Görünüm

Sağdan Görünüm

İç Görünüm

İç Görünüm

Keywords: Yüksek Verimli Yatay Mikser, Ağır Hizmet Tipi Endüstriyel Mikser, Yüksek Hızlı Batch Mikser, Akışkan Yataklı Mikser, Lifli ve Yoğun Malzeme Mikseri.

Ağır Hizmet Tipi ve Yüksek Hızlı Hassas Karıştırma

Yüksek hızlı ve yüksek yoğunluklu batch (kesikli) işlemler için tasarlanan bu sistemler, geleneksel tekne tipi şeritli, pedallı veya pulluklu mikserlerin asla ulaşamayacağı bir harmanlama homojenliği ve hızı sunar.

Klasik U-tipi tekneli mikserlerin aksine bu sistem, tam silindirik bir gövdeyi dört kata kadar daha hızlı dönen yüksek hızlı bir karıştırma şaftı ile birleştirir.

• Havada Asılı Karıştırma: Toplam kapasitenin yaklaşık %60’ı olacak şekilde dolum oranı optimize edilerek, hızlı dönme hareketi sayesinde malzemelerin havaya kaldırılması ve asılı kalması sağlanır.
• Nazik Ama Hızlı: Bu “akışkan yatak” etkisi, malzemelerin yerçekimsiz bir ortamda dinamik olarak etkileşime girmesini sağlar. Mekanik darbeyi ve ürünün bozulmasını tamamen minimize ederken, inanılmaz derecede hızlı döngüler için partikül transfer hızlarını maksimuma çıkarır.

Öne Çıkan Özellikler

• Maksimum Ürün Koruması: Akışkanlaştırmalı karıştırma hareketi, hızlı bir harmanlama sağlarken ürün bozulmasını minimize eder. Hassas ve birinci sınıf malzemeleri ezilmeye, kırılmaya veya istenmeyen ısı oluşumuna karşı korur.
• 4 Kat Daha Hızlı Karıştırma: Standart yatay tekneli mikserlerden dört kata kadar daha hızlı dönerek batch döngü sürelerinizi büyük ölçüde kısaltır ve günlük üretim kapasitenizi katlar.
• Eşsiz Esneklik: Kuru tozlardan aşındırıcı minerallere, nemli, yağlı veya zor akan bileşenlere kadar çok geniş yelpazedeki malzemeleri işleyebilen tek bir makinedir.
• Düşük İşletme Maliyetleri: Gelişmiş sıvı püskürtme sistemi daha az katkı maddesi gerektirir; bu da hammadde israfını azaltır ve genel üretim maliyetlerinizi düşürür.
• Kolay Bakım & Güvenlik:
  • • Standart konfigürasyonlar; tekli veya çoklu üst yükleme ağızlarını, hızlı denetim ve temizlik için gövde hattına uyumlu yan erişim kapaklarını, sıfır atıkla boşaltım için alt tahliye vanasını ve sorunsuz operasyon ile kolay bakım sağlayan tam otomatik kontrol sistemlerini içerir.
    • Gövde hattına uyumlu yan kapaklar, silindirin iç eğrisine mükemmel şekilde uyum sağlayarak malzemenin gizlenebileceği kör noktaları ortadan kaldırır; temizliği hızlı, güvenli ve eksiksiz hale getirir.

Esnek ve Verimli İşleme

• Zorlu Malzemeler: Lifli, birbirine kenetlenen, yoğun, zor akan, yağlı, aşındırıcı, nemli veya yapışkan bileşenler dahil olmak üzere zorlu malzemeleri kolayca işler. (Not: Yoğun macunlar için önerilmez).
• Hassas Harmanlama: 1:1000 gibi son derece düşük oranlardaki iz bileşenlerde bile kusursuz %100 homojenlik sağlar.
• Verimli Sıvı Enjeksiyonu: Gelişmiş püskürtme memeleri (nozullar) ile donatılmış olan mikser, sıvıları doğrudan akışkanlaştırılmış malzemenin içine aktarır. Geleneksel tekneli mikserlere kıyasla önemli ölçüde daha az sıvı kullanarak verimli bir partikül kaplama ve aglomerasyon sağlar.
• Karıştırıcı Esnekliği: Yüksek verimli pulluk elemanları standart olmakla birlikte, bu sistem malzemenizin spesifik özelliklerine bağlı olarak pedal tipi karıştırıcılarla da özelleştirilebilir.
• Akıllı Otomasyon & Tasarım:
  • • Hassas batch tekrarlanabilirliği sağlayan otomatik kontrolleri sayesinde mevcut üretim hattınıza sorunsuz bir şekilde entegre olur.
    • Üst yükleme ağızları, kolay temizlik için gövde hattına uyumlu yan erişim kapakları, alt tahliye vanası ve tam otomatik kontroller içerir.
    • Genellikle standart pulluk elemanları kullanılsa da, ihtiyaçlarınıza göre pedal tipi karıştırıcılar da sisteme entegre edilebilmektedir.

Uygulama Alanları

• Zorlu Dokular: Lifli, birbirine kenetlenen, yoğun, nemli, yağlı veya son derece yapışkan malzemeler.
• Aşındırıcı Ürünler: Sert ve aşındırıcı bileşenlerin neden olduğu aşınma ve yıpranmaya karşı dayanıklı olacak şekilde üretilmiştir.
• Mikro Bileşenler: Karışım içerisindeki iz elementler 1.000’de 1 parça gibi ekstrem oranlarda olsa dahi kusursuz ve %100 homojen bir harmanlama sağlar.

(Not: Kuru ve nemli malzemeler için son derece çok yönlü olmasına rağmen, bu sistem yüksek viskoziteli macunlar için önerilmez).

Neden Silindirik Pulluklu Mikserleri Seçmelisiniz?

Silindirik Pulluklu Mikserler, standart tekneli mikserlerden dört kata kadar daha hızlı çalışarak üretim hattınızı dönüştürmek üzere tasarlanmıştır. Gelişmiş akışkan yatak teknolojisini kullanan bu sistemler, lifli, yapışkan veya aşındırıcı bileşenler gibi en zorlu malzemeleri mutlak bir kolaylıkla işlerken batch döngü sürelerini çarpıcı bir şekilde azaltır. Ek olarak, yüksek hassasiyetli sıvı enjeksiyon sistemi, tutarlı bir partikül kaplama ve aglomerasyon sağlayarak önemli ölçüde daha az sıvı kullanılmasına olanak tanır; bu da hammadde maliyetlerinizi doğrudan düşürür ve genel operasyonel verimliliği artırır.

Katkı maddelerinin 1.000’de 1 parça gibi ekstrem oranlarda olduğu durumlarda bile kusursuz bir şekilde %100 homojen bir karışım elde edilebilir. Yüksek hızda çalışmasına rağmen, havada asılı karıştırma hareketi inanılmaz derecede naziktir; kırılgan malzemeleri bozulmaya karşı korur ve ürün bütünlüğünü muhafaza eder. Kesintisiz endüstriyel entegrasyon için tasarlanan bu mikserler, kesin batch tekrarlanabilirliği sağlayan tam otomatik kontrollerin yanı sıra temizliği hızlı, güvenli ve zahmetsiz hale getiren gövde hattına uyumlu, sıfır kör noktalı erişim kapaklarına sahiptir.

Silindirik Pulluklu Mikser

Tekne tipi Şeritli, Pedallı ve Pulluklu Mikserler ile aynı tahrik sistemi, tahliye kapağı ve şaft sızdırmazlık elemanı seçeneklerini ve aynı tozsuz çalışmayı sunar. Yoğun, lifli, abrasive (aşındırıcı) veya nemli bileşenler dahil olmak üzere zorlu malzemeleri işlerken geleneksel tekneli mikserlerden daha üstün performans göstermek üzere tasarlanmıştır.

Silindirik Pulluklu Mikser Model HB-48-SSCYL

Güçlü bir 150 hp dişli motor tarafından tahrik edilen, 2,83 m³ (100 cu ft) yüksek karıştırma hacmine sahip ağır hizmet tipi paslanmaz çelik bir tasarımdır.

Silindirik Pulluklu Mikser Model XHD-36-SSCYL

Birinci sınıf 304 paslanmaz çelikten üretilen yerden tasarruf sağlayan bu konfigürasyon, tavana asılacak şekilde tasarlanmıştır. Üst kattaki zemine entegre edilmiş bir huni/bunker aracılığıyla yerçekimi yardımıyla kolayca yükleme yapılmasını sağlar ve yoğun malzeme parçalama işlemi için ikili 5 HP yüksek hızlı parçalayıcı/yoğunlaştırıcı şaft içerir.

Silindirik Pulluklu Mikser Model XHD-36-SSCYL, Arka Görünüm

Ağır hizmet tipi 50 HP dişli motor tahrikiyle çalışan ve maksimum verimlilik için iki adet 5 HP yüksek hızlı parçalayıcı şaft ile desteklenen, tavana asılı silindirik bu modelin arkadan görünümü.

Silindirik Pulluklu Mikser Model XHD-36-SS-CYLI, Entegre Besleme Hunisi

Geniş açılan erişim kapakları ve kolay malzeme yüklemesi sağlayan isteğe bağlı yüksek verimli besleme hunisi ile birlikte görülen, yüksek performanslı 40 cu ft paslanmaz çelik bu model, iki adet büyük boyutlu erişim kapağı sayesinde malzeme ile temas eden tüm iç yüzeylerin derinlemesine dezenfeksiyonuna ve kolayca görsel olarak incelenmesine olanak tanır.

Silindirik Pulluklu Mikser Model XHD-36-SS-CYLI, Yoğunlaştırıcı Şaftlar

İsteğe bağlı yüksek kesmeli yoğunlaştırıcı şaftlar ve özel tasarım besleme hunileri ile tamamen özelleştirilebilen çok ağır hizmet tipi paslanmaz çelik bu yapı; çift yüksek hızlı yoğunlaştırıcı şaft sayesinde, yüksek kesme kuvveti uygulayarak topaklaşan veya karıştırılması zor katkı maddelerinin homojen bir şekilde dağılmasını sağlar.

Pulluk Elemanı

Yüksek hızlı karıştırıcı, malzemeleri havada asılı bir durumda tutarak kusursuz katı-katı veya katı-sıvı birleşimi için gereken yüksek enerjiyi sağlar. Hızla dönen pulluk bıçakları, malzeme bozulmasını ve parçacık darbesini önlerken transfer hızlarını maksimuma çıkarmak amacıyla ürünü akışkanlaştırır.

Keywords: Tamburlu Mikser, Tamburlu Karıştırıcı, Silindirik Mikser, Silindirik Karıştırıcı, Endüstriyel Mini Mikser, Ölçeklenebilir Endüstriyel Karıştırıcı, Laboratuvar Mikseri, Pilot Tesis Mikseri, Küçük Ölçekli Toz Mikseri, Hassas Kesikli Mikser, Kesme Kuvvetsiz Harmanlama.

İleri Karıştırma Teknolojisi: Eşsiz Esneklik ve Ölçeklenebilirlik

Döner Batch Mini Mikser; laboratuvar, pilot tesis ve küçük ölçekte üretimli harmanlama uygulamaları için ideal bir çözümdür. 7 ila 425 litre (0,25 – 15 ft³) arasındaki kapasiteleri işlemek üzere tasarlanmış bu kompakt mikser, sadece 1 ila 3 dakika içinde son derece verimli ve homojen karışımlar sunar.

Dahili karıştırıcılara veya yüksek hızlı pedallara dayanan geleneksel sabit mikserlerin aksine, Döner Batch Mini Mikser bir bütün olarak döner. Ürünle temas eden dahili şaftlar veya sızdırmazlık elemanları olmayacak şekilde tasarlanan bu cihaz, özel bir dört yönlü karıştırma hareketi (yuvarlama, çevirme, kesme ve katlama) sağlayan gelişmiş bir dahili kanat sistemi kullanır:

• Yuvarlama: Malzemeyi sürekli olarak kaldırır ve döndürür.
• Çevirme: Ürün yatağını yatay olarak hareket ettirir.
• Kesme ve Katlama: Akan malzemeleri bölüp birbiriyle kesiştirir ve yeniden birleştirir.

Düşük mekanik enerjili ve sıfır kesme mukavemetli bu süreç ile sürtünme veya ısı üretmeden mükemmel düzeyde homojen bir karışım sağlamaktadır. Kırılgan veya ısıya duyarlı bileşenleri bozulmaya karşı korur ve toz oluşumunu önler; bu yüzden çok hassas formülasyonlar için idealdir.

En büyük mühendislik avantajlarından biri sabit verimliliği olan bu mikser, toplam kapasitesinin sadece %10’una kadar olan dolum hacimlerinde bile %100 karıştırma hassasiyetini koruyarak, iz elementleri veya küçük test partilerini mutlak bir hassasiyetle harmanlamanıza olanak tanır. Ayrıca, son karışım hacimleri ve işlem döngü süreleri, yüksek kapasiteli endüstriyel üretim mikserleri ile eşdeğer şekilde ölçeklenebildiğinden, Ar-Ge çalışmaları sırasında büyük ölçekli performansların %100 doğrulukla öngörülebilmesini sağlar.

İster sıkı hijyen gerektiren farmasötik ve gıda ürünleri, ister yüksek dayanıklılık gerektiren ağır mineraller söz konusu olduğunda, bu mini mikser esnek, güvenilir ve kusursuz şekilde ölçeklenebilir bir karışım performansı sağlamaktadır.

Öne Çıkan Teknik Özellikler

• Hızlı ve Nazik İşlem: Kesme kuvveti uygulamadan ve üründe bozulma yaratmadan 1 ila 3 dakikada mükemmel karışımlar sağlar. Nazik ve tescilli şaftsız, tamburlu karıştırma hareketi ile tahliye sırasında parçacık boyutu, şekli veya dökme yoğunluğu farkı olan malzemelerde dahi ayrışmayı önler.
• Farklı Yoğunlukta Kusursuz Harmanlama: Bileşenlerin birbirinden çok farklı dökme yoğunluklarına sahip olduğu formülasyonları sorunsuz bir şekilde işleyerek, mikro düzeydeki iz bileşenlerin bile tüm parti boyunca eşit şekilde dağılmasını sağlar.
• Sıvı İlavesine Uygun Yapı: Homojen sıvı ilavelerini, kaplama ve aromalandırma işlemlerini kolayca gerçekleştirir.
• Şaftsız İç Tasarım: Ürünle temas eden hiçbir dahili şaft, rulman veya sızdırmazlık elemanı olmadığından yağlayıcı kontaminasyonu ve malzeme sıkışması riskini tamamen ortadan kaldırmaktadır.
• Ar-Ge’den Üretime Güvenli Geçiş: Ürün geliştirmedeki tahmin yürütme zorunluluğunu ortadan kaldıran karıştırma teknolojisi ile bu mikser, büyük ölçekli üretim hatlarıyla tam olarak uyuşur ve ölçek büyütme sürecinizi sorunsuz ve öngörülebilir hale getirir. Laboratuvar düzeyinde elde edilen sonuçlar, yüksek kapasiteli üretim modelleriyle birebir aynı şekilde ölçeklenebilir.
• Her Aralıkta Tam Kapasite Verimlilik: Özel olarak tasarlanmış dahili karıştırma kanatları, malzemenin %100’ünü manuel el çarklı tahliye vanasına doğru yönlendirerek sıfır ürün israfı sağlar. Maksimum kapasitenin %10’una kadar doldurulduğunda bile %100 karıştırma verimliliğini korur.
• Kolay Temizlik ve Yer Değiştirilebilirlik:
  • • Ürünle temas eden dahili şaft veya sızdırmazlık elemanlarının bulunmaması ve toz sızdırmaz, contalı geniş erişim kapağı sayesinde operatörlerin iç yüzeyin her bir inçini dakikalar içinde görsel olarak incelemesine ve derinlemesine temizlemesine olanak tanır.
    • Farklı ürün partileri arasında hızlıca sterilize edilebilir ve kolayca valide edilebilir.
    • Dar laboratuvar alanlarına kolayca sığan, az yer kaplayan bir yapıya ve mobil kurulum seçeneklerine sahiptir.
• Düşük Enerji ve Bakım Gerektiren Yapı: Minimum güç gereksinimlerine sahip, yüksek verimli bir dişli motor (redüktör) ile tahrik edilir; uzun bir mekanik ömür sunar ve neredeyse sıfır rutin bakım gerektirir.

Her Sektör İçin Özelleştirilebilen Seçenekler

• Birinci Sınıf Malzemeler: AISI 304 veya AISI 316 paslanmaz çelik, karbon çeliği veya aşınmaya dayanıklı alaşımlar kullanılarak üretilebilir.
• Hijyen Sınıfı Yüzey İşlemleri: FDA, USDA ve farmasötik gereksinimlerle uyumlu, yüksek derecede parlatılmış iç kaynak ve yüzey işlemleri (2B mat, No. 4 fırça veya No. 7 cila).
• Sıvı Enjeksiyon Sistemleri: Sıvı kaplamaları, aroma veya renklendiricileri akışkan yatağa homojen bir şekilde eklemek (sıvı enjeksiyonu ve atomizasyon) amacıyla basınçlı kaplar içeren dahili püskürtme hatları.
• Termal Kontrol: İşlem döngüleri sırasında ürünlerinizi su, buhar veya termal yağ ile ısıtmak veya soğutmak amacıyla düşük basınçlı veya ASME kodlu ceket seçenekleri.
• İyileştirilmiş Performans: Karıştırılması zor malzemeleri dağıtmak için yüksek hızlı yoğunlaştırıcı (parçalayıcı) şaftlar, yana kaydırılabilen yükleme hunileri ve gelişmiş kontrol panelleri.
• Mobilite ve Operasyonel Kolaylık: Tesis içinde kolay hareket kabiliyeti sağlayabilen sökülebilir tahliye davlumbazları ve kilitlenebilir döner tekerlekler.

Neden Döner Batch Mini Mikseri Seçmelisiniz?

Döner Batch Mini Mikser, gelişmiş şaftsız tasarımı sayesinde eşsiz bir malzeme bütünlüğü ve harmanlama hassasiyeti sunarak öne çıkar. Dahili karıştırıcılar kullanmak yerine tüm tamburu döndürerek yüksek kesme kuvvetlerini ortadan kaldırırarak kırılgan bileşenlerin, farklı yoğunluktaki tozların ve iz elementlerin bozulma veya ısı birikimi olmadan mükemmel bir şekilde harmanlanmasını sağlar. Aynı zamanda bu benzersiz mekanizma sayesinde boşaltma sırasında malzemenin ayrışmasını tamamen önleyerek, değişen parçacık boyutlarından veya şekillerinden bağımsız olarak her partide tutarlı ve homojen bir karışım sunmaktadır.

Karıştırma performansının da ötesinde bu sistem, tesisiniz için maksimum operasyonel verimlilik ve sorunsuz bakım avantajı sağlar. Ürünle temas eden herhangi bir dahili sızdırmazlık elemanı veya şaft bulunmadığından kontaminasyon riski tamamen ortadan kalkar; geniş erişim kapağı ile ise partiler arasında hızlı ve eksiksiz bir dezenfeksiyon yapılmasına imkan tanır. Düşük dolum kapasitelerinde bile %100 karıştırma verimliliğini koruma yeteneği ve büyük ölçekli üretime geçişteki kusursuz öngörülebilirliği ile bu mikser, Ar-Ge ile ticari başarı arasındaki köprüyü kuran çok yönlü ve düşük bakım maliyetli bir yatırımdır.

Döner Batch Mini Mikser Minyatür Model

Sabit giriş (sol) ve çıkış (sağ) noktalarına sahip, yerden tasarruf sağlayan 142 litrelik (5,0 ft³) iç hat konfigürasyonu ile milyonda bir (1 ppm) hassasiyetteki iz bileşenler için 3 dakikadan kısa bir sürede kusursuz homojenlik sağlar.

Döner Batch Mini Mikser Model MX-1-SS

Uçucu bileşenlere yönelik güvenli tasarımı ile birinci sınıf kalitedeki AISI 304 paslanmaz çelik yapılı bu mikser ünitesi, yüksek verimli doğrudan tahrik sistemi ile çalışmaktadır.

Döner Batch Mini Mikser Model MX-1-SSJ

Harmanlama döngüsü sırasında hassas sıcaklık kontrolü sağlamak amacıyla ASME sertifikalı yalıtımlı bir termal cekete sahip kompakt, küçük ölçekli bir kesikli mikser modelidir.

Döner Batch Mini Mikser Model MX-1/4

Laboratuvar tipi Ar-Ge çalışmaları için ideal, 7 litrelik çalışma kapasiteli mevcut en kompakt tezgah üstü mikser modelidir. Standart olarak kullanıcı dostu manuel devirme mekanizması ve tamamen sökülebilir tamburu ile gelmekte olup tüm test hacimlerinin yüksek kapasiteli üretim hatlarına kusursuz bir şekilde ölçeklenebilmesini sağlayabilmektedir.

Döner Batch Mini Mikser Model MX-3-SS

Döner Batch Mini Mikser Model MX-5-SS

Azami hijyen standartlarına göre tasarlanmış olan 142 litre kapasiteli bu ünite, standart olarak geniş ve kolay erişimli bir kapağa sahip olup, görselde tamamen birinci sınıf nitelikte iyileştirmelere sahip paslanmaz çelik yapılı destek tabanı ve ağır hizmet tipi döner tekerlekli, yana kaydırılabilen giriş oluğu ve uzatılmış gövdeli tahliye oluğuna sahip bir konfigürasyon gözükmektedir.

Döner Batch Mini Mikser Model MX-5-SS

Daha kolay ürün yüklenebilmesi amacıyla kullanışlı döner bir besleme giriş oluğuna sahip orta ölçekte bir paslanmaz çelik konfigürasyonudur.

Döner Batch Mini Mikser Model MX-5-S316L

Sıvı enjeksiyonlu veya enjeksiyonsuz olarak, hızlı ve aparatsız dezenfeksiyon ve eksiksiz parti tahliyesi özellikleri ile bu özel ünite, 142 litreye kadar kuru dökme bileşeni 2 ila 3 dakika içinde işleyebilmektedir.

Döner Batch Mini Mikser Model MX-10-AR

Metal tozları, agregatlar, pigmentler, kimyasallar ve güçlendirilmiş termoplastikler dahil olmak üzere son derece aşındırıcı malzemeleri harmanlamak için özel olarak üretilmiş ağır hizmet tipi, aşınmaya dayanıklı bir modeldir.

Döner Batch Mini Mikser Model MX-15-SS

Geniş açılabilen erişim kapağını ve isteğe bağlı özel tahliye oluğunu gösteren 425 litrelik yüksek kapasiteli küçük ölçekli karıştırıcı bir modelidir.

Döner Batch Mini Mikser Model MX-15-SS

İç Görünüm

Döner Batch Mini HD (Ağır Hizmet Tipi) Mikser Model MX-15-SS

Döner Batch Mini HD Mikser Model MX-15-SS

Entegre sürgülü klapeli tahliye vanasının tamamen açık konumda gösterildiği ağır hizmet tipi tahliye ağzının detaylı bir gösterimi.

Ceketli Döner Mini Mikser Modeli

Tahliye ve dik konumda yükleme işlemleri için opsiyonel devirme/eğme mekanizmasına sahip bir modeldir.

Dahili Karıştırma Kanatları

Nazik, dört yönlü karıştırma hareketi için tasarlanmış olan dahili karıştırma kanatlarının yakından gösterimi.

Pim Tipi Yoğunlaştırıcı Şaft

İsteğe bağlı yüksek hızlı yoğunlaştırıcı (parçalayıcı) şaft, gerektiğinde hedeflenmiş kesme kuvvetleri uygulayarak topakların hızla kırılmasını ve yapışkan veya zor akan bileşenlerin sorunsuz bir şekilde dağılmasını sağlar.

Keywords: Endüstriyel Cam Mikseri, Endüstriyel Cam Karıştırıcı, Aşındırıcı Toz Mikseri, Toz Sızdırmaz Kesikli Mikser, Seramik ve Refrakter Mikseri, Otomatik Kesikli Harmanlama Sistemi.

Aşındırıcı Malzemeler İçin Yüksek Verimli Karıştırma İşlemi

Döner Cam Harmanlayıcı, cam, seramik ve tuğlamsı alaşım (refrakter) endüstrilerinin zorlu gereksinimlerini karşılamak üzere özel olarak tasarlanmıştır. En zorlu endüstriyel koşullar altında maksimum harmanlama hassasiyeti ve dayanıklılık sunarak, cam kırığı da dahil olmak üzere birden fazla bileşenin sadece 1,5 ila 3 dakika içinde kusursuz ve %100 homojen bir şekilde karışmasını sağlar.

Ağır hizmet tipi ve “sürekli” operasyonlar için tasarlanan bu mikser, yükleme veya boşaltma yapmak için herhangi bir döndürme veya devirme mekanizmasına ihtiyaç duymamaktadır. Hem temel manuel kurulumlara hem de tam otomatik, uzaktan kumandalı üretim hatlarına sorunsuz bir şekilde entegre olabilmektedir.

Öne Çıkan Özellikler

• Ultra Hızlı ve Homojen Harmanlama: Çok sayıda bileşenden sadece 1,5 ila 3 dakika içinde %100 homojen bir karışım elde edilmesini sağlayarak her partide aynı ürün kalitesini sağlar.
• Toz Sızdırmaz ve Contalı Tasarım: Özel esnek bağlantılar ve gelişmiş dairesel sızdırmazlık elemanları ile donatılmıştır. Bu sayede tamamen tozsuz bir çalışma ortamı sunarak fabrika ortamını korur ve operatör sağlığını güvence altına alır.
• Üstün Aşınma Direnci: Cam, seramik ve toz metaller gibi son derece aşındırıcı malzemelere karşı dayanım sağlaması amacıyla, yüksek sürtünmeli bölgeleri erken aşınmaya karşı koruyan, sertleştirilmiş ve kolayca değiştirilebilen dahili aşınma plakalarına sahiptir.
• Yüksek Hızlı ve Temiz Boşaltım: İçeride sıfır malzeme kalıntısı ve birikme riski ile minimum sürede tamamen boşalır. Alıcı ekipmanınızın kapasitesine bağlı olarak dakikada 75 kübik fit (ft³)’e kadar boşaltım hızlarına ulaşarak tamburu bir sonraki eşdeğer parti için anında hazır hale getirir.
• Akıllı Otomasyona Uygun: Entegre dahili gösterge cihazları, uzaktan kontrol sistemleri ile sorunsuz bir şekilde entegrasyon kurulmasına olanak tanır ve bu sayede manuel müdahaleye gerek kalmadan tam otomatik yükleme, karıştırma ve boşaltma döngüleri gerçekleştirilebilir.
• Düşük Enerji ve Sessiz Çalışma: Enerji maliyetlerinden tasarruf sağlamak amacıyla gerekli beygir gücü (kW) gereksinimlerini minimumda tutacak şekilde tasarlanmıştır; sarsıntısız, sessiz ve tamamen titreşimsiz bir şekilde çalışır.
• Çoklu Uygulama Alanları: Cam formülasyonları için mükemmel bir çözüm olmasının yanı sıra, seramik, refrakter ürünler, toz metaller ve diğer son derece aşındırıcı malzemelerin karıştırılmasında da aynı derecede güvenilirdir.

Farklı Sektörler İçin Uygulama Esnekliği

• Seramik ve refrakter ürünler
• Toz metaller ve mineraller
• Hızlı, kapsamlı temizlik ve süratli parça değişimi gerektiren her türlü son derece aşındırıcı dökme malzeme formülasyonu.

Neden Döner Cam Harmanlayıcıyı Seçmelisiniz?

Döner Cam Harmanlayıcılar, son derece aşındırıcı formülasyonların işlenmesinde hız, dayanıklılık ve toz kontrolünün en üst düzey kombinasyonunu sunar. Üç dakikanın altında ve içeride hiçbir malzeme kalıntısı bırakmadan mükemmel homojenlikte bir karışım sağlayan bu sistem, çalışma alanınızı tehlikeli tozlardan korurken günlük üretim çıktınızı maksimuma çıkarır. Kolayca değiştirilebilen aşınma parçalarına ve geniş bir erişim kapağına sahip düşük bakım maliyetli tasarımı, hızlı temizlik ve süratli formül değişimlerine olanak tanır.

İşletme maliyetlerinizi optimize etmek üzere üretilen bu mikser; minimum enerji tüketimi, düşük gürültü ve sıfır titreşim ile çalışır. İster basit bir manuel torba boşaltma/yükleme istasyonu ister tam otomatik, uzaktan kumandalı bir fabrika hattı işletiyor olun, döner cam harmanlayıcılar mevcut kurulumunuza sorunsuz bir şekilde uyum sağlayarak ve en zorlu endüstriyel aşınmalara karşı dayanarak uzun yıllar sorunsuz bir hizmet sunabilmektedir.

Döner Batch Mikser Model GB-35-ARL

Maksimum dayanıklılık için ağır hizmet tipi, aşınmaya dayanıklı çelikten üretilmiş malzeme temas yüzeylerine sahiptir. Son derece aşındırıcı malzemeleri 5 ila 35 ft³ (0,14 ila 1 m³) arasındaki parti hacimlerinde verimli bir şekilde harmanlayarak sadece bir ila üç dakika içinde mükemmel bir karışım elde edilmesini sağlar. Sabit giriş ve çıkış oluk tasarımına sahip olan bu sistem, üretim hattınıza sorunsuz bir şekilde entegre olur ve hem yükleme hem de boşaltma döngüleri boyunca durmadan sürekli olarak dönmeye devam eder. Cam, cam kırığı, kum, seramik ve diğer son derece aşındırıcı kuru dökme katı malzemeler için sadece bir ila üç dakika içinde %100 homojen harmanlama sağlayarak, parçacık boyutu, şekli veya malzeme yoğunluğu farklı olmaksızın mükemmel bir karışım sağlar.

Öne Çıkan Özellikler

1. Şaftsız Tambur Tasarımı: Harici mafsal halkaları tarafından desteklenerek dahili şaft, rulman ve sızdırmazlık elemanlarına olan ihtiyacı ortadan kaldırır ve bakım gereksinimlerini büyük ölçüde azaltır.
2. Nazik ve Derinlemesine Karıştırma: Tescilli dahili karıştırıcı kanatları malzemeleri sorunsuz bir şekilde kaldırır, katlar ve yuvarlar; sabit sürgülü klapeli tahliye vanası aracılığıyla malzeme hiçbir ayrışma olmadan veya hiçbir kalıntı bırakmadan tamamiyle boşalır.
3. Kolay Değiştirilebilir Aşınma Parçaları: Yüksek sürtünmeli tüm iç yüzeyler (kaldırıcı kanatlar, yönlendiriciler ve oluklar) sertleştirilmiş çelikten üretilmiş olup, hızlı değişim sağlanması amacıyla cıvatalarla sabitlenmiştir.
4. Kesintisiz İç Hat Akışı: Sabit giriş ve çıkış bağlantıları, yükleme ve boşaltma sırasında tamburun durmadan dönmesine olanak tanıyarak döngü sürelerinizi hızlandırır.
5. Ultra Hızlı Temizlik: Geniş yan erişim kapağı ve içeride kalıntı bırakmayan pürüzsüz iç yapı, hızlı temizlik yapılmasına ve süratli formül değişimlerine imkan tanır.

Keywords: Tamburlu Mikser, Tamburlu Karıştırıcı, Silindirik Mikser, Silindirik Karıştırıcı

Döner Batch Mikserler (Rotary Batch Mixers)

Bu mikserler, kuru dökme katıları sıvı ilaveli veya ilavesiz olarak hızlı, homojen ve nazik bir şekilde karıştırabilmektedir. İçerisinde bulunan ürünün hiç kalıntı bırakmadan tam tahliye edilmesini sağlayarak bir önceki malzemeden kaynaklı oluşabilecek çapraz kontaminasyonu sıfıra indirir.

İleri düzey bir karıştırma sağlayan bu mikser, son derece kısa dolum, karıştırma ve boşaltma döngüsü süresi ile mükemmel homojenlik sunmak üzere tasarlanmıştır ve 3 dakikanın altında homojen karışımlar üretebilmektedir. Kendi sınıfı içerisinde en düşük enerjiyi tüketmekte olup çok nazik bir tamburlama hareketi sunmakta ve ayrışma (segregasyon) olmadan tam tahliye sağlamaktadır. Sızdırmazlık elemanı içermeyen ve kolay erişilebilir iç yapısı ile hızlıca temizlenip sterilize edilebilir. Bu tasarımı sayesinde her türlü çapraz kontaminasyon riskini önleyebilmektedir.

Tescilli 4 Yönlü Karıştırma Teknolojisi ve Üstün Karışım Hassasiyeti

Bu mikser, dört yönlü bir karıştırma hareketi ile malzemeyi aynı anda yuvarlayıp, çevirebilir, kesip katlayabilir. İçerisindeki tescilli dahili karıştırıcı kanatlar tambur döndükçe dinamik bir akış deseni oluşturmakta ve parçacıklar arasında boş alan yaratılarak her bir parçacığın birbirinden ayrılıp dakikada 288 defa farklı komninasyonlarla bir araya getirilerek üstün bir hassasiyette karışmasını sağlamaktadır.

Malzemeler doğal olmayan bir karıştırma veya serbest düşme hareketine maruz kalmadığından çok nazik bir karıştırma işlemi sağlanmaktadır. Hafif ve yumuşak malzemeler sıkışma olmadan; yoğun ve kırılgan malzemeler ise parçalanmadan karıştırılabilmekte, nazik ama yine de hassas bir şekilde dağıtılabilmekte ve çok farklı boyut, şekil ve yoğunluğuna sahip bileşenler %0,1 oranında homojenlik ile harmanlanabilmektedir.

Yüksek Hassasiyette Sıvı Enjeksiyonu ve Kusursuz Yüzey Kaplama Performansı

Sürekli ve dinamik akış deseni; sıvı ilavesi, aromalandırma, renklendirme ve doyurma işlemleri için malzeme içinde ideal bir ‘akışkan yatak’ etkisi yaratır. Geleneksel mikserlerde sıvı dar bir alandan akan malzemeye (şelale tipi) püskürtülürken; bu teknolojide sıvı sürekli sirküle olan geniş ve hacimli bir malzeme kitlesine yayılmakta ve bu üstün temas yüzeyi ile her parçacık eşit şekilde kaplanmaktadır. Bu sistemle, sıvı ve katılar 1 ppm (milyonda bir) gibi hassas oranlarda hızlı bir şekilde homojen olarak dağılabilmektedir.

Üstün Ürün Saflığı, %100 Tahliye Verimliliği ve Hızlı Hijyen Çözümleri

Dahili karıştırıcılara dayanan sabit mikserlerin aksine, bu mikserde malzeme ile temas eden dahili şaftlar ve şaft sızdırmazlık elemanları yoktur. Dönen hazne sadece alaşımlı ağır hizmet tipi makara düzenekleri üzerinde hareket eden büyük boyutlu harici mafsal halkaları ile desteklenmektedir. Sızdırmazlık elemanı içermeyen bu iç yapı ile pürüssüz bir yüzey sağlanarak bu elemanlarda meydana gelen malzeme sıkışması engellenerek hijyenik ve kayıpsız ürün tahliyesi ve kolay temizlenebilirlik sağlanır.

Dışarı doğru açılan ve malzemenin takılı kalabileceği klasik vanalar yerine açıldığında yana doğru kayan engelsiz özel bir sürgülü klapeli tahliye vanası mevcuttur. Dahili karıştırma kanatları ile malzemenin kendi kendine dökülmesi beklenmeden hazne %100 boşalana kadar malzeme sürekli olarak tahliye deiliğine doğru yönlendirilir ve içeride kalıntı kalmaz.

Tambur yükleme, karıştırma ve tahliye sırasında durmadan döndüğünden, durağan sistemlerde dökülme sırasında oluşan hafif ve ağır malzemelerin birbirinden ayrışması ve katmanlaşması önlenerek her partide aynı homojenlikte kalitesi elde edilmektedir.

Ultra hızlı temizlik sağlayan özellikler:

• İç Ekipmanlara Sınırsız Erişim Özelliği: Geniş ve güvenlik kilitli erişim kapakları ile mikserin tüm iç yüzeylerinin net bir şekilde görülebilmesine ve erişilebilmesine olanak sağlanır.
• Kör Nokta Bulunmaması: Malzemenin sıkışıp kalmasına ve kontaminasyona neden olabilecek gizli oluklar, girintiler veya dahili mafsallar bulunmamaktadır.
• Kendi Kendini Dezenfekte Edebilme Seçeneği: Dışarıdan müdahale olmadan yerinde ve hızlı temizlik ve çapraz havalandırmalı kurutma özelliği sağlayan çok yönlü püskürtme delikleri ve kullanışlı tahliye kapakları mevcuttur.

Farklı Sektörler İçin Uygulama Esnekliği

5 ila 600 ft3 (142 litreden 17 metreküpe kadar) esnek kapasite aralığı ile bu mikser, %100 nominal veya %5 gibi düşük seviyeli çalışma kapasitelerinde bile (sıvı ilavelerinde %33) eşit derecede karıştırma verimliliği ile çalışmaktadır.

Cihazın kendi dönme hareketinden etkilenmeyen sabit giriş ve çıkış olukları sayesinde otomatik ve toz sızdırmayan sistemlere sorunsuz bir şekilde boru bağlantısı yapılabilmektedir. Yine mikser içerisindeki malzemenin boşaltılabilmesi için yer çekimi yardımı gerektiren çok katlı yapılara veya herhangi bir devrilme mekanizmasına ihtiyaç duyulmadan aynı zemin seviyesinde yükleme, karıştırma ve tahliye işlemleri yapılabilir.

Mevcut Ürün Seçenekleri ve Teknik Özellikleri:

• Hijyen Sınıfı (Sıhhi) Modeller: USDA (ABD Tarım Bakanlığı), FDA (ABD Gıda ve İlaç Dairesi) ve farmasötik standartlarına bağlı kalınarak üretilen bu model, AISI 304 veya AISI 316 paslanmaz çelik ürün temas yüzeylerine ve gövdeye tam kaynakla birleştirilmiş kanatlara sahiptir. Malzeme birikmesini önlemek amacıyla 0,25 inç yarıçapında ve 240 grit (zımpara kalınlık) seviyesine kadar parlatılmış iç kaynaklara sahiptir.
• Endüstriyel ve Aşınmaya Dayanıklı Modeller: Ağır hizmet tipi bu modeller, aşınmaya dayanıklı çelik ve değiştirilebilir aşınma plakaları ile üretilmiş olup, beton ön karışımı, seramik, cam kırığı ve dökme yoğunluğu 200 lbs/cu ft’i aşan metal tozları gibi son derece ağır ve akışkanlığı düşük malzemeleri işlemek üzere tasarlanmıştır.
• Isıtıcı ve Soğutucu Ceketler: Ekzotermik/endotermik reaksiyonlar sırasında hassas sıcaklık kontrolünün sağlanabilmesi amacıyla karıştırma tamburlarının etrafına içerisinden buhar, sıcak yağ veya soğutucu akışkanların geçtiği düşük basınçlı veya ASME kodlu yüksek basınçlı ısı değiştirici ceketler ilave edilebilmektedir.
• Yüksek Hızlı Döner (Yoğunlaştırıcı) Şaftlar: Akışkan olmayan malzemeler veya yumuşak aglomeratlar için isteğe bağlı olarak dahili yüksek hızlı döner şaftlar takılabilmekte ve bu sayede gerekli kesme mukavemeti sağlanarak malzemenin hızlıca dağılması teşvik edilebilmektedir.

Öne Çıkan Avantajlar: Teknik Özet

• 1 ila 3 dakikalık dolum, karıştırma ve boşaltma döngüsü süresi
• % 0,1 homojenliğe ulaşabilen kuru veya sıvı ilaveli karışım oluşturabilme özelliği
• Malzemede parçalanma ve sıkılaşma olmaksızın nazik karıştırma işlemi
• Hafif ve ağır malzeme ayrışması olmaksızın eksiksiz ürün tahliyesi
• Ultra hızlı temizlenebilme ve iç ekipmanlara sınırsız erişebilme özelliği
• Yüksek karıştırma hacmi dikkate alındığında minimum enerji gideri
• Otomatik ve toz sızdırmayan sistemlere uyumlanabilen sabit ürün giriş ve çıkış bağlantısı
• %5 ila %100 kapasite aralığı boyunca verimli çalışabilme özelliği

Ayrıca küçük boyutlarda üretim, laboratuvar veya pilot tesis uygulamaları için 0,25 ila 15 ft3 (7 ila 425 litre) arasında değişen kapasitelere sahip olan Döner Batch Mini Mikser serisi seçeneği de mevcuttur.

Katalog ve teknik bilgi dökümanlarını indirmek için aşağıdaki linklere bakabilirsiniz:

Titreşim Koniği Kataloğunu İndir

PTK600 Titreşim Koniği Teknik Bilgi Dökümanı İndir

PTK900 Titreşim Koniği Teknik Bilgi Dökümanı İndir

PTK1500 Titreşim Koniği Teknik Bilgi Dökümanı İndir

PTK1800 Titreşim Koniği Teknik Bilgi Dökümanı İndir

PTK2350 Titreşim Koniği Teknik Bilgi Dökümanı İndir

PTK2500 Titreşim Koniği Teknik Bilgi Dökümanı İndir

PTK2600 Titreşim Koniği Teknik Bilgi Dökümanı İndir

Titreşim konikleri, dökme hammaddenin yerçekimi kuvvetiyle, sürekli akışını sağlayan koni şeklindeki ekipmanlardır. Sonraki adımda konveyör, bunker, döner besleyici gibi sistemler aktivatörün malzeme çıkışından, hammaddeyle beslenmektedir.

Polimak olarak ürettiğimiz titreşim koniklerinin farklı endüstriyel uygulamalarda kullanılabilmesi için çok sayıda model sunuyoruz. Bin aktivatörün beraberinde teslim ettiğimiz flanş, uygulamanın yapılacağı sisteme montelenebilmektedir. Bu bin aktivatörler ST37 karbon çelik, hardoks çelik ve AISI304 paslanmaz çelikten imal edilebilir.

Dökme hammaddenin depolandığı (silo, bunker gibi), ve bir sonraki sistemin (konveyör, bunker, döner besleyici gibi) bu hammaddeyle beslendiği çoğu sektörde titreşim koniği (bin aktivatör, silo sarsak) kullanılmaktadır. Silonun içinde oluşabilecek malzeme akmama sorunlarından köprü oluşumu veya baca oluşumunu engellemek için kullanılan titreşim koniği, deponun çıkış ağzı ve sonraki sistemin malzeme girişi arasında bir geçiş oluşturur.

Yenilikçi modellerde ve aksesuarlarla imalatını yaptığımız titreşim koniği ekipmanlarının temel amacı sorunsuz, rahat ve güvenli operasyonlar sağlamaktır.

Titreşim koniği ile ilgili teknik kataloglar, ürün broşürleri, kurulum, uygulama bilgileri ve kullanım kılavuzları.

Polimak yenilikçi, farklı modellerde titreşim koniği ve aksesuarları piyasaya sunmaktadır. Bu model çeşitliliğinin ve aksesuarların amacı ise, hem daha verimli operasyonlar, hemde uzun dönemde güvenli kullanım sağlamaktır. Bu model ve aksesuarlardan bazılar şöyle sıralanabilir:

Malzemenin titreşim koniği içinden rahatça çıkması için ikinci bir yönlendirme plakası (saptırıcı) kullanılabilir. Kullanım amacı konik içinde malzeme kalmadığından emin olmaktır.

Sürgülü klepelerin kullanım amacı serbest akan dökme hammaddelerin, akış kontrolünü sağlamaktır. Kullanılacakları sistemde, yuvarlak veya dikdörtgen şeklindeki flanşlara takılabilecek şekilde tasarlanır. Titreşim koniğinin çıkış ağzına bağlanan sürgülü klepe, hammaddenin besleneceği sonraki sisteme akışını kontrol etme imkanı verir. Ayrıca tamamen kapatıldığında malzeme akışını kestiği için, tamir ve bakım süreçlerinde kolaylık sağlar. Sürgülü klepeler otomatik veya manual olarak kontrol edilebilir.

Sürgülü klepelere benzer şekilde kelebek klepelerin de kullanım amacı serbest akan dökme hammaddelerin akış kontrolünü sağlamaktır. Kelebek klepe içinde 90 dereceye kadar dönebilen dairesel disk bulunur. Klepe, titreşim koniğinin çıkış ağzına montelenir ve malzemenin konikten sonraki sisteme akışının kontrolünü içindeki döner disk ile sağlar. Kelebek klepe tamamen açık konumdayken, döner disk akış yönüne paralel olacak şekilde ayarlanır ve malzeme akışı, en az dirence maruz kaldığı için, sorunsuz devam eder. Klepe kapanmaya başladıkça, döner disk malzemenin akış yönüne dik konum almaya başlar ve akışı azaltır. Kapatıldığında ise malzemenin akışını tamamen durdurabilecek bir kontrol vanası olarak da kullanılabilir.

Vibratörlü bin boşaltıcının çıkış ağzına montelenen pantolon klepe, iki veya daha fazla sisteme hammaddeyi yönlendirebilir. İçinde bulunan hareketli flap (yönlendirme plakası), akan malzemenin istenilen çıkışa doğru yönlendirilmesi için kullanılır.

Operasyon boyunca bin aktivatörün yaydığı titreşimler, titreşim sensörü (vibrasyon sensörü) ile takip edilir. Sisteme montelenen bu sensör, konik çalışmaya başladığında eğer titreşimler istenilen şekilde üretilmiyorsa veya iletilmiyorsa, operatöre sinyal vererek gerekli önlemlerin alınmasını sağlar.

Titreşim koniği ve hammaddenin taşınacağı sonraki sistem arasında esnek bir bağlantı kullanılır. Genellikle bu esnek bağlantı, poliüretan malzemeden yapılır. Ayrıca Polimak, farklı modeller için silikon malzemeden de esnek bağlantı üretmektedir.

Polimerden yapılan esnek bağlantının kullanım ömrünü artırmak için kullanılan sac, esnek bağlantının hammaddeyle temasını mümkün olduğunca azaltır.

Titreşim koniğinin birden çok çıkışlı imal edilebilmesi, çok çıkışlı yönlendirme vanası gibi ekstra ekipmanların kullanılma ihtiyacını engeller. Böylece tek bir kaynaktan bin aktivatörle boşaltılan malzeme, sonrasında farklı sistemlere aktarılabilir.

Uygulamanın gereksinimlerine özel yönlendirme plakalarının kullanılması; köprü oluşumu, ayrışma (segregasyon), baca oluşumu gibi akmama sorunlarını çözmek için kullanılır. Üretimini yaptığımız titreşimli bin koniklerinde birçok yönlendirme plakası (konvex deflektör, konik deflektör) kullanılabildiği için, hammaddenin depo içinde sıkışmadan, sürekli akışını sağlar.

Titreşim konikleri, dökme hammaddenin yerçekimi kuvvetiyle, sürekli akışını sağlayan koni şeklindeki ekipmanlardır. Sonraki adımda konveyör, bunker, döner besleyici gibi sistemler aktivatörün malzeme çıkışından, hammaddeyle beslenmektedir.

Polimak olarak ürettiğimiz titreşim koniklerinin farklı endüstriyel uygulamalarda kullanılabilmesi için çok sayıda model sunuyoruz. Bin aktivatörün beraberinde teslim ettiğimiz flanş, uygulamanın yapılacağı sisteme montelenebilmektedir. Bu bin aktivatörler ST37 karbon çelik, hardoks çelik ve AISI304 paslanmaz çelikten imal edilebilir.

Dökme hammaddenin depolandığı (silo, bunker gibi), ve bir sonraki sistemin (konveyör, bunker, döner besleyici gibi) bu hammaddeyle beslendiği çoğu sektörde titreşim koniği (bin aktivatör, silo sarsak) kullanılmaktadır. Silonun içinde oluşabilecek malzeme akmama sorunlarından köprü oluşumu veya baca oluşumunu engellemek için kullanılan titreşim koniği, deponun çıkış ağzı ve sonraki sistemin malzeme girişi arasında bir geçiş oluşturur.

Yenilikçi modellerde ve aksesuarlarla imalatını yaptığımız titreşim koniği ekipmanlarının temel amacı sorunsuz, rahat ve güvenli operasyonlar sağlamaktır.

Titreşim koniği ile ilgili teknik kataloglar, ürün broşürleri, kurulum, uygulama bilgileri ve kullanım kılavuzları.

Sanayi devriminden bu yana endüstriyel uygulamalarda kullanılan hammaddeler veya işlenmiş malzemeler, silo gibi birimlerde depolanır. Tahıl gibi dökme hammaddelerin bu depolardan boşaltımı sorunsuz yürütülse de; un, metal oksit gibi başka dökme hammaddelerin boşaltımı için müdahele gerekir. Aynı zamanda vibratörlü konik olarak da bilinen bin aktivatörler, hammaddenin akmadığı anda karşılaşılan sorunların çözümünde kullanılan en ideal ekipmanlardır. Köprü kırıcı veya silo sarsak olarak da bilinen bu konikler, polimerden yapılan esnek malzemenin sayesinde, silonun içindeki malzemeye titreşimler gönderirken siloyu veya hammaddenin boşaltılacağı sonraki sistemi tehlikeye sokmaz. Titreşim koniği maden, gıda, çimento, plastik vb. sektörlerde kullanılır.

Silo aktivatörü olarak da adlandırılabilen titreşim koniği, dökme hammaddelerin silolardan boşaltımı sırasında kullanılır. Vibrasyon koniği, silonun çıkış ağzına montelenen flanşa bağlanarak sistemde kullanılır. Yaydığı titreşimler silonun içindeki sıkışmış (akmayan) hammaddeyi harekete geçirir.

Silo boşaltımı için kullanılmasına benzer şekilde, bunker depolama birimlerinde de titreşim koniği kullanılır. Bunkerin altına montelenen konik, kontrollü titreşimler yayarak malzemenin sürekli bir akışta sıkıntısız akmasını sağlar.

Titreşim konikleri, dökme hammaddenin yerçekimi kuvvetiyle, sürekli akışını sağlayan koni şeklindeki ekipmanlardır. Sonraki adımda konveyör, bunker, döner besleyici gibi sistemler aktivatörün malzeme çıkışından, hammaddeyle beslenmektedir.

Polimak olarak ürettiğimiz titreşim koniklerinin farklı endüstriyel uygulamalarda kullanılabilmesi için çok sayıda model sunuyoruz. Bin aktivatörün beraberinde teslim ettiğimiz flanş, uygulamanın yapılacağı sisteme montelenebilmektedir. Bu bin aktivatörler ST37 karbon çelik, hardoks çelik ve AISI304 paslanmaz çelikten imal edilebilir.

Dökme hammaddenin depolandığı (silo, bunker gibi), ve bir sonraki sistemin (konveyör, bunker, döner besleyici gibi) bu hammaddeyle beslendiği çoğu sektörde titreşim koniği (bin aktivatör, silo sarsak) kullanılmaktadır. Silonun içinde oluşabilecek malzeme akmama sorunlarından köprü oluşumu veya baca oluşumunu engellemek için kullanılan titreşim koniği, deponun çıkış ağzı ve sonraki sistemin malzeme girişi arasında bir geçiş oluşturur.

Yenilikçi modellerde ve aksesuarlarla imalatını yaptığımız titreşim koniği ekipmanlarının temel amacı sorunsuz, rahat ve güvenli operasyonlar sağlamaktır.

Titreşim koniği ile ilgili teknik kataloglar, ürün broşürleri, kurulum, uygulama bilgileri ve kullanım kılavuzları.

Polimak’ta ürettiğimiz titreşim koniklerinin farklı endüstriyel uygulamalarda kullanılabilmesi için geniş ölçekte model seçenekleri sunmaktayız. Koniğin beraberinde teslim ettiğimiz flanş, uygulamanın yapılacağı sisteme montelenebilmektedir. Bu vibrasyon konikleri ST37 karbon çelik, hardoks çelik ve AISI304 paslanmaz çelikten imal edilebilir. Sunduğumuz model seçeneklerden bazıları aşağıdaki gibidir:

Polimak’ta üretilen konik şeklindeki standart titreşim konikleri, silo ve bunker gibi depolama birimlerinden, akıcılık sorunları yüzünden boşaltılamayan malzemelerin titreşimler yayarak akmasını sağlar. Standart bin aktivatörler, karbon çelik malzemeden yapılan konik, poliüretan malzemeden üretilen esnek bağlantı, yaylı titreşim takozları ve titreşim motoru bulundurur.

Özellikler

• Malzeme: ST37 Karbon Çelik
• Poliüretan malzemeden yapılan esnek bağlantı
• Poliüretan esnek bağlantı koruyucu sac
• Uygulamaya göre farklı yönlendirme plakası seçenekleri
• Kompakt tasarım
• Dayanıklı yaylı titreşim takozları

Gıda sektöründe kullanılan titreşim koniği, standart bin aktivatörler ile aynı dayanıklılığa sahiptir. Ek olarak, gıda endüstrisinin ve benzer uygulamaların gereksinimlerini karşılamak için özel olarak tasarlanmıştır. Malzemeyle temas eden yüzeyler paslanmaz çelikten yapılır ve hammaddenin konik içinde kalmaması için paslanmaz çelik levha olabilecek en pürüzsüz şekilde üretilir. Eğer kullanılacak uygulama alanı minimum hammadde kalıntısı istiyor, ve taşınan malzemenin kontaminasyona uğramaması önem arz ediyorsa, gıdaya uygun titreşim koniği kullanılabilecek en iyi seçenektir.

Özellikler

• Malzeme: AISI304 Paslanmaz Çelik
• Silikon kaplamadan yapılan esnek bağlantı
• Silikon esnek bağlantı koruyucu sac
• Uygulamaya özel yönlendirme plakaları
• Hijyenik tasarım
• Pürüzsüz iç yüzey
• Dayanıklı yaylı titreşim takozları

Standart bin aktivatörlerin dayanıklılık özelliklerine benzer şekilde bu modeller de belli özelliklere sahiptir. Aşınmaya dayanıklı bin aktivatörlerin iç malzemesi hardox çelikten üretilir, yaylı titreşim takozları, polimer malzemeden üretilen esnek bağlantı ve titreşim motoru bulundurur. Klinker, silisyum karbür, uçucu kül, alümina gibi aşındırıcı hammaddelerin kullanılacağı uygulamalarda,  hardoks çelik malzemeden üretilen aşınmaya dayanıklı titreşim koniği kullanılması en iyi seçenektir. Sistemde taşınacak aşındırıcı malzemelerin doğası gereği, esnek koruyucu bağlantıyı koruyan sacın kullanılması, hardox çelikten yapılan esnek bağlantının kullanım ömrünü uzatır. Bu model titreşim konikleri özellikle maden, çakıl, çimento, döküm sektörlerinde kullanılır.

Özellikler

• Malzeme: Hardox Çelik
• Poliüretan malzemeden yapılan esnek bağlantı
• Hardox çelik esnek bağlantı koruyucu sac
• Uygulamaya özel yönlendirme plakaları
• Dayanıklı ve kompakt tasarım
• Aşınmaya dayanıklı yüzey
• Dayanıklı yaylı titreşim takozları

Titreşim konikleri, dökme hammaddenin yerçekimi kuvvetiyle, sürekli akışını sağlayan koni şeklindeki ekipmanlardır. Sonraki adımda konveyör, bunker, döner besleyici gibi sistemler aktivatörün malzeme çıkışından, hammaddeyle beslenmektedir.

Polimak olarak ürettiğimiz titreşim koniklerinin farklı endüstriyel uygulamalarda kullanılabilmesi için çok sayıda model sunuyoruz. Bin aktivatörün beraberinde teslim ettiğimiz flanş, uygulamanın yapılacağı sisteme montelenebilmektedir. Bu bin aktivatörler ST37 karbon çelik, hardoks çelik ve AISI304 paslanmaz çelikten imal edilebilir.

Dökme hammaddenin depolandığı (silo, bunker gibi), ve bir sonraki sistemin (konveyör, bunker, döner besleyici gibi) bu hammaddeyle beslendiği çoğu sektörde titreşim koniği (bin aktivatör, silo sarsak) kullanılmaktadır. Silonun içinde oluşabilecek malzeme akmama sorunlarından köprü oluşumu veya baca oluşumunu engellemek için kullanılan titreşim koniği, deponun çıkış ağzı ve sonraki sistemin malzeme girişi arasında bir geçiş oluşturur.

Yenilikçi modellerde ve aksesuarlarla imalatını yaptığımız titreşim koniği ekipmanlarının temel amacı sorunsuz, rahat ve güvenli operasyonlar sağlamaktır.

Titreşim koniği ile ilgili teknik kataloglar, ürün broşürleri, kurulum, uygulama bilgileri ve kullanım kılavuzları.

Titreşim koniği (bin aktivatör) kuru katı malzemenin, depolandığı bunker veya silodan rahatça boşaltılmasında kullanılan koni şeklindeki ekipmanlardır. Polimak’ta üretilen bin aktivatörler, dökme hammaddelerin işlendiği çeşitli endüstriyel uygulamalarda, toz veya tanecikli malzemenin en etkili yolla boşaltılmasında görev alır. Böylece kanal ve köprü oluşumu gibi akmama sorunlarının önüne geçerek, hammadde akışının devamlılığını sağlar.

Bazı dökme hammaddelerin akıcılığı depolama ünitelerinden (silo, bunker vb.) boşaltılırken pnömatik çekiç, hava tabancası veya akışkanlaştırıcı hava jeti gibi hammaddenin akmasına yardımcı başka araçların kullanılmasına imkan vermez. Dolayısıyla, kuru malzemenin yeterince akıcı olmaması, hammadde elleçlenme süreçlerinden boşaltım adımında; kanal oluşumu (baca oluşumu), köprülenme ve segregasyon (ayrışma) gibi akış sorunlarına neden olur. Çözüm olarak, sıkışan malzemenin akması için siloya veya taşındığı ekipmanlara vurmak ve sallamak gibi yöntemler denenebilirken, bu yollar özellikle büyük boyutlardaki depolar için zor ve tehlikelidir. Akışkanlığı düşük ve yük altında kolaylıkla sıkışabilen dökme hammaddelerin boşaltımında kullanılan en güvenli çözümlerden biri titreşim konikleridir. Aynı zamanda vibrasyon koniği, ve silo boşaltıcı olarak bilinen titreşim konikleri, malzemenin akmasını sağlayan titreşimler yaratırken, patlayıcı ortam oluşmasına veya yanmaya neden olmaz. Bu çalışma prensibi aktivatör ile silonun boşaltım ağzı arasında polimerden üretilmiş, sızdırmazlık sağlayan esnek bir bağlantının kullanılmasına dayanır.

Polimak’ta çalışan mühendis ve üretim ekipleri endüstriyel ölçekte farklı ve yenilikçi özelliklere sahip titreşim konikleri üretmektedir. Rotoflow (titreşim konikleri) tasarımının önemli bazı bileşenleri aşağıdaki gibidir:

Bin aktivatörün ortasında konumlandırılmış çin şapkası formunda konik veya bombe yapıda yönlendirme plakası bulunur. Çelik malzemeyle ana gövdeye montelenen bu plaka, direkt hammaddeye gönderdiği titreşimlerle katının akmasını sağlar. Ikinci bir yönlendirme plakası (saptırıcı veya deflektör), bin aktivatörün içinde hammadde birikmesini ve sıkışmasını önleyerek koni içinde dağılmasını sağlar. Elleçlenen hammaddenin akıcılığı ve uygulamanın türüne göre, yönlendirme plakaları farklı tasarımlarda (dışbükey/tümsek ve koni plakaları) ve açılarda (15°, 30°, 45°, veya 60°) üretilebilmektedir.

Bin aktivatör ve malzemenin boşaltıldığı silonun çıkış ağzı arasında, yaylı titreşim takozlarıyla beraber, polimer malzemeden üretilmiş esnek bir bağlantı kurulur. Genellikle poliüretan, kauçuk veya silikon hammaddeden üretilen esnek bağlantı parçasının özel tasarımı hammaddenin silo dışarısına sızmasını önler. Vibrasyon motorunun ürettiği titreşimlere ve içerideki hammaddenin basıncına karşı dayanıklı ve uzun ömürlüdür. Titreşim koniği ve yaylı vibrasyon takozları hammaddeye aktarılan titreşimin silo gövdesine iletimini önler. Siloyu ve çelik yapıyı darbesel yüklerden korur.

Bin aktivatörünü, silonun boşaltma ağzına yerleştirebilmek için bu boşaltma ağzının standart ölçülerden daha kısa olması gerekir. Sonuç olarak normal boyutlardan daha geniş olan bu kısıma, aktivatörden ayrı olarak temin edilen bağlantı flanşı kaynatılır. Titreşim koniği bu bağlantı flanşına monte edilir.

Titreşim motoru, diğer adıyla vibrasyon motoru, bin boşaltıcının dış gövdesine bağlanır ve çalıştırıldığında, aktivatörün titreşimi silo içindeki hammaddeye iletmesi sağlanır. Dolaylı olarak sistemdeki kuru hammaddenin akışkanlaştırılmasını sağlar. Silo kapasitesine ve hammaddenin özelliklerine göre titreşim koniğinde bir veya iki adet vibrasyon motoru kullanılabilir.

İşlenecek kuru malzemenin çeşidine göre, imal ettiğimiz titreşimli bin boşaltıcıları karbon çelik, paslanmaz çelik veya farklı çelik malzemeden üretilebilir. Nişasta, süt tozu, buğday unu, şeker, tuz, yulaf, toz kahve, baharatlar, kauçuk tozu, kalsiyum sülfat, çimento, alüminyum hidrat, aktif karbon, uçucu kül, sodyum sülfat, kum, kalsiyum karbonat, dolomit, titanyum dioksit, kireç taşı, talk pudrası, bakır oksit ve alümina (alüminyum oksit) gibi kuru dökme hammaddeler, ürettiğimiz bin aktivatörler kullanılarak elleçlenmektedir.

Polimak tarafından üretilen bin aktivatörler, farklı silolarda ve miktarda saklanan çeşitli  kuru dökme hammaddenin elleçlenmesinde kullanılır. Silo vibrasyon koniklerinin toz hammadde depolama ve elleçlenmesinde sağladığı faydalar şöyle sıralanabilir:

• Malzemeyi rahat ve sorunsuz boşaltabilme güvencesi
• Malzemenin boşaltıldığı silonun çıkış ağzı ve aktivatör arasında bulunan esnek bağlantı ile sızdırmazlık sağlanması
• Yaylı titreşim takozları sayesinde titreşim darbelerine karşı dayanıklılık
• Düşük enerji tüketimiyle en verimli çalışma
• Kurulumu ve bakımı kolay
• Yüksek verimde çalışma
• Aktivatör motorunun ek bir sistem (kayış kasnak sistemi gibi) olmadan koniğe bağlanması

Titreşim koniği nedir?

Titreşim koniği olarak da bilinen vibrasyonlu bin activatörler, silo veya bunker içerisinde depolanan toz hammaddelerin akışlanlaşmasını ve kolay boşaltılmasını sağlar. Silo ve bunkerlerin alt kısımlarına takılır, depolanan malzemeye titreşim uygulayarak sıkışmasını önler ve akışkan hale getirir.

Titreşim konikleri nasıl çalışır?

Vibrasyon koniği veya rotoflow olarak da bilinen bin aktivatörlerin konik şeklindeki yapısı ile titreşim oluşturması çalışma prensibinin temelini oluşturur. Silo, bunker gibi depolama birimlerinden boşaltılırken malzeme, koniğin (bin aktivatörün) geniş ağzından geçer ve sonraki sistemi (helezon, konveyör, konteynır vb.) beslemek için, dar ağızlı malzeme çıkışından çıkar. Bin aktivatörün üzerindeki vibratör motoru ile üretilen titreşimler, boşaltım sırasında bağlandığı sistemin içinde sıkışan dökme hammaddenin harekete geçmesini sağlar. Üretilen bu titreşimlerin şiddeti isteğe göre ayarlanabilir. Bin aktivatör motoru, herhangi bir kayış kasnak sistemi kullanılmadan aktivatöre dışarıdan monte edilir. Aktivatörün çıkış ağzı yeterli genişlikte olduğunda ve malzeme aktivatörden boşaltılırken taşınmaya engel bir sistemle karşılaşmadığında, hammadde rahatça bin aktivatörden çıkar. Ayrıca kuru malzemenin bin aktivatör içinde sıkışıp kalmaması için ikinci bir yönlendirme plakası (saptırıcı veya deflektör) kullanılması da mümkündür.

Depolanan dökme hammaddelerin akmama sorunları neledir?

Akıcılık (flowability) dökme hammaddelerin fiziksel özelliklerinden biridir ve malzemenin silo, bunker gibi sistemlerde depolandıktan sonra, sorunsuz boşaltılıp boşaltılamayacağını etkiler. Başka bir deyişle, akıcılık özelliği toz veya tanecikli malzemenin, yerçekimi kuvvetine maruz kaldığında ne kadar hareket edebildiğinin ölçülmesinde kullanılır. Her dökme hammaddenin kendine has akıcılık özellikleri vardır ve bu hammaddeler akışkanlıklarına göre serbest akışlı ve zor akan malzemeler olarak (free-flowing, average-flowing or sluggish dry bulk solids) sınıflandırılabilir. Serbest akışlı dökme hammaddelerin tanecikleri, akmaya karşı direnç göstermez ve taşınmaya başladığında sistemden çıkabilir. Malzemenin içindeki tanecikler, akmaya karşı direnç gösterdikçe akışkanlıkları azalır ve nihayetinde zor akan hammaddeler olarak adlandırılır.

Depolanan dökme malzemenin tamamının boşaltılamaması gibi sorunlar genellikle bu malzemelerin akıcılık sorunlarından (köprü ve baca oluşumu) meydana gelir.

Köprü oluşumu ve kanallanma nedir?

Köprü oluşumu:

Dökme hammaddelerin, silo gibi depolandığı ünitenin içinde köprü şeklinde birikerek akmaması ve dolayısıyla depodan boşaltılamaması sorunudur. Hammadde eğer çok ince tanelerden oluşuyorsa, kohezyon kuvvetlerinin etkisiyle bu katı tanecikler birbirine yapışır. Daha iri tanelerden oluşan hammaddelerde köprü oluşumunun nedeni ise parçacıkların birbirine kenetlenip sıkışmasıdır.

Baca (kanal) oluşumu:

Baca oluşumu veya kanal oluşumu olarak adlandırılan bu akmama sorunu, katı malzemenin silonun yan duvarlarına yapışarak birikmesiyle oluşur. Boşaltılan dökme hammaddenin, sadece silonun merkezinden (çıkış ağzının paralelinde) akmasından dolayı deponun tamamı boşaltılamaz. Bu sorun malzemenin yan duvarlara yapışması ve merkezden akan taneciklerin, duvara yapışan parçaları harekete geçirememesinden oluşur.

Köprü oluşumu ve kanallanma sorunları nasıl engellenir?

Depolandıktan sonra boşaltılırken sıkışan, topaklanan, akmayan hammaddelerin akıcılığını artırmak için çeşitli çözümler mevcuttur. Silolara özel üretilebilen akışkanlaştırmaya yardımcı ekipmanlar, neredeyse tüm akmama sorunlarını çözebilir. Bin aktivatörler, depo birimlerinin tasarımı, ve akışkanlaştırıcı hava jeti gibi seçenekler akmayan malzemelerin boşaltımında kullanılan çözümlerdendir.

Titreşim konikleri, dökme hammaddenin yerçekimi kuvvetiyle, sürekli akışını sağlayan koni şeklindeki ekipmanlardır. Sonraki adımda konveyör, bunker, döner besleyici gibi sistemler aktivatörün malzeme çıkışından, hammaddeyle beslenmektedir.

Polimak olarak ürettiğimiz titreşim koniklerinin farklı endüstriyel uygulamalarda kullanılabilmesi için çok sayıda model sunuyoruz. Bin aktivatörün beraberinde teslim ettiğimiz flanş, uygulamanın yapılacağı sisteme montelenebilmektedir. Bu bin aktivatörler ST37 karbon çelik, hardoks çelik ve AISI304 paslanmaz çelikten imal edilebilir.

Dökme hammaddenin depolandığı (silo, bunker gibi), ve bir sonraki sistemin (konveyör, bunker, döner besleyici gibi) bu hammaddeyle beslendiği çoğu sektörde titreşim koniği (bin aktivatör, silo sarsak) kullanılmaktadır. Silonun içinde oluşabilecek malzeme akmama sorunlarından köprü oluşumu veya baca oluşumunu engellemek için kullanılan titreşim koniği, deponun çıkış ağzı ve sonraki sistemin malzeme girişi arasında bir geçiş oluşturur.

Yenilikçi modellerde ve aksesuarlarla imalatını yaptığımız titreşim koniği ekipmanlarının temel amacı sorunsuz, rahat ve güvenli operasyonlar sağlamaktır.

Titreşim koniği ile ilgili teknik kataloglar, ürün broşürleri, kurulum, uygulama bilgileri ve kullanım kılavuzları.

Döner Loblu Hava Körüğü (Roots Blower)

Roots blowerlar, endüstriyel prosesler için basınç ya da vakum havası üreten döner rotor tipli hava pompalarıdır. Döner loblu hava körükleri, pozitif yer değiştirme teknolojisi sayesinde, farklı basınç koşullarında sabit hava akış hızı gerektiren uygulamalarda kullanım alanına sahiptir. Bu hava ve gaz işleme sistemleri, bir asrı aşkın süredir birçok endüstride kullanılmaktadır.

En Zorlu Uygulamalar İçin Roots Blowerlar

Zorlu ortamlar ve en zorlu uygulamalar için uygun ekipmanın tasarımı, üretimi ve kurulumu, büyük bir bilgi birikimi ve uzun yıllara dayanan deneyim gerektirir. Polimak, çok çeşitli endüstriyel uygulamalar için roots tipi pozitif deplasmanlı blower paketleri üretmektedir. Basit kurulum, düşük bakım ihtiyacı, uzun yıllar sorunsuz hizmet, zorlu ortamlara dayanıklılık Polimak blowerların temel özellikleridir. Proses parametrelerine ve saha koşullarına bağlı olarak çok çeşitli roots blower modelleri ve aksesuarları mevcuttur.

Blower Çalışma Prensibi

Hava körüklerinin ana bileşenleri iki adet rotor veya lob olarak adlandırılan dönen pistondur. Bu rotorlar blower gövdesi içerisinde zıt yönde dönerler. Döndüklerinde giriş tarafındaki sabit miktarda gaz, çark ve gövde arasına sıkışır. Kanatların dönme hareketi ile birlikte hava girişi tarafında sabit miktardaki gaz, hazne ve kanatlar arasında hapsedilir. Dönen kanatlar, bu hapsedilmiş gazı, çıkış tarafına doğru iter. Her bir devirde bu çevrim  altı kez tekrarlanır.

Roots Blower Nasıl Çalışır?

Döner tip pozitif deplasmanlı pompalar aynı zamanda roots blowerlar, görece sabit hacimli bir gazı bir sistem boyunca “iten”  makinelerdir. Kompresörlerin aksine, bir hava körüğü gazı içten sıkıştırmaz. Basınç artışı, sabit hacimli gazın, pompa çıkışında karşılaştığı yükten dolayı oluşur. Pozitif yer değiştirmeli hava pompalarında gaz akış debisi, sistemdeki basınç değişimlerine rağmen nispeten sabittir. Bu akış şekli, santrifüj kompresörlerinde ise tam tersine işler. Santrifüj kompresörlerde gaz akış debisi değişse de basınç nispeten sabittir.

Yağsız Taşıma

Blower rotorları birbirleriyle ve gövdeyle temas etmediğinden, gaz taşıma odasında herhangi bir yağlamaya gerek yoktur. Sistemin sadece hava veya gazla çalışması ortamın temiz kalmasını sağlamaktadır. Dolayısı ile temiz bir gaz akışı gerektiren, kimyasal uygulamalarda, kültür balıkçılığında, pnömatik taşıma uygulamalarında, gıda, madencilik ve arıtma sektörlerinde blower büyük avantaj sağlar.

Hava Körüğü Paketleri

Montaj kolaylığı için, blower hava pompaları motor, kayış kasnak, susturucu gibi parçalar ile birlikte paket olarak ta müşterilerimizin hizmetine sunulmuştur.

Polimak Roots Blowerların Faydaları

• 20 m³ / saat ila 20 000 m3 / saat arasındaki hava akış hızı
• 1500 mbar’a kadar basınç seviyeleri, 500 mbar’a kadar vakum seviyeleri
• Yağsız, temiz gaz ve hava temini
• Monoblok, titreşim sönümleme özelliğine sahip döküm gövde
• Yüksek verimli ısı dağılımı
• Uzun süreli ağır yüklere dayanıklı rulmanlar
• Düşük gürültülü, yüksek verimli 3 loblu rotor profili
• Yağ sızdırmazlığı için segmanlı sızdırmazlık elemanları
• Hassas işlenmiş ve ısıl işlem görmüş dişli grubu
• Kolay kullanım
• Düşük bakım ihtiyacı

Döner Loblu Blower Nedir?

Döner loblu blower, sabit miktarda gazın yerini değiştirmek için iki adet döner piston (rotor veya lob) kullanan pozitif deplasmanlı bir pompadır. Gaz, sistemde mevcut olan basınca karşı tahliye tarafından dışarı çıkar. Bu tip pompa, genellikle endüstriyel uygulamalarda, değişen basınç koşullarında, görece sabit hızlı gaz akışı gerektiren uygulamalarda kullanılır. Bir Roots Blower kullanmanın ana faydası, geniş bir akış hızı aralığında yüksek verimlilik sağlama yeteneğidir ve bu durum onu birçok endüstriyel uygulama için ideal bir seçim haline getirir.

Roots Blower Nasıl Çalışır?

İki loblu hava körükleri, pozitif deplasmanlı pompalar kategorisine aittir. Yan tarafları kapalı oval şekilli bir mahfaza içinde bir çift “lob” veya “rotor”dan oluşurlar. İki rotor, aynı hızda fakat zıt yönde dönen bir çift dişli tarafından tahrik edilir. Rotorlar döndükçe, hava veya gaz blower gövdesinin giriş ağzından çekilir ve çıkış ağzına doğru itilmeye zorlanarak dışarı atılır. Üç loblu blowerların her devrinde bu hacim hareketi altı kez olur. Rotorlar ve gövde arasındaki boşlukların küçük olması nedeniyle dışarı atılan havanın geri gelmesine neredeyse izin verilmez. Boşluklardan yalnızca çok az miktarda hava “Kaçabilir”.

Pozitif Yer Değiştirme Nedir?

Pozitif deplasmanlı pompalar, çalışma sırasında, akışkanın gövde içine geri dönememesinden dolayı bu ismi almaktadır. Loblar (veya rotorlar) sızdırmazlık elemanı ya da conta gibi davranarak akışkanın yalnızca çıkış veya hattına doğru hareket etmesini sağlar. Pozitif deplasmanlı bir blower, rotorlar döndükçe emme tarafında genişleyen bir boşluğa ve tahliye tarafında azalan bir boşluğa sahiptir. Gaz, giriş tarafında genişleyen boşluğa dolar ve daha sonra çıkış tarafında boşluk azaldıkça aynı miktarda gaz boşaltılır. Böylece pompa tarafından sabit bir akış sağlanır.

Hava yalnızca emme ağzından boşaltma ağzına doğru yer değiştirir. Hava hacminde bir değişiklik olmaz ve hava, pompa içinde sıkıştırılmaz. Basınç artışı, boşaltma ağzında sistem direncine karşı olarak meydana gelir. Benzer şekilde, emme tarafındaki boşluğun artması, vakum uygulamalarında vakum basıncının oluşmasını sağlar.

Pozitif yer değiştirme teknolojisi, farklı basınç koşullarında nispeten sabit akış hızları gerektiren endüstriyel uygulamalarda blower pompaların kullanılmasını sağlar.

Blower, Fan ve Kompresör Arasındaki Farklar Nelerdir?

Kompresörler, fanlar ve blowerlar, çok çeşitli endüstriyel uygulamalarda yaygın olarak kullanılmaktadır. Bu cihazlar karmaşık prosesler için oldukça uygundur ve günümüz endüstrisi için vazgeçilmez hale gelmiştir. Genel olarak fanlar, blowerlar ve kompresörler, havayı hareket ettirmek için kullanılan yönteme ve sıkıştırma oranlarına (veya başka bir deyişle, çalışması gereken sistem basıncına) göre ayrılırlar.

Sıkıştırma Oranlarına Göre Karşılaştırma

* Ortalama çalışma basıncı, günümüz endüstriyel uygulamalarında genel anlamda kullanılan basınç aralığıdır.

Gaz işleme teknolojilerindeki son gelişmelerle birlikte, her bir hava işleme sistemi tipi için katı bir basınç aralığı, sıkıştırma oranı veya gaz pompalama yöntemi tanımlamak kolay değildir. Örneğin, yüksek basınçlı fanlar 0,4 bar basınca ulaşabilir ve endüstriyel uygulama, ülke veya sektöre bağlı olarak fan veya blower olarak adlandırılabilirler. Santrifüj kompresörlerin sıkıştırma prensibi ile çalışan ve kompresör yerine blower olarak adlandırılan tek kademeli turbo blowerlar başka bir örnek olarak gösterilebilir.

Genel bir tanım olarak:

Fan

Fanlar, büyük miktarda gazı düşük basınç artışıyla hareket ettirmek için kullanılır. Genellikle binalarda hava sirkülasyonu, havalandırma, makinelerin soğutulması, toz toplama sistemleri ve benzeri endüstriyel uygulamalar için kullanılırlar.

Blower

Blowerlar, orta debideki gazı, orta seviyede basınç ya da vakum ile hareket ettirmek için kullanılır.Blowerlar, sistem direncinin bir fanınkinden daha yüksek olduğu proseslerde kullanılır. Su arıtmada, pnömatik taşıma sistemlerinde, vakum uygulamalarında, endüstriyel proseslerde, vb. alanlarda kullanılırlar.

Hava körükleri, yüksek debili gazları 1500 mBar basınç ve 500 mBar vakum ile taşıyabilmektedir. Pozitif yer değiştirmeli, dönen kanat tipli hava pompalarıdır. Atık su arıtıma, pnömatik taşıma sistemleri, kültür balıkçılığı, proses havası temini, vakum sistemleri ve benzer uygulamalarda kullanılırlar.

Pnömatik taşıma sistemleri, içme suyu ve atık su arıtma tesisleri, kültür balıkçılığı uygulamaları, vakum sistemleri, yüzey kaplama uygulamaları, endüstriyel tesisler.

Uygulama ihtiyaçlarına göre hava körükleri farklı aksesuarlar ve bileşenlerle birlikte temin edilmektedir.

Polimak hava körükleri ile ilgili teknik kataloglar, performans tabloları, broşürler, uygulama bilgileri ve kullanım klavuzları.

Pnömatik taşıma ve dozajlama sistemleri gıda,kimya,plastik sektörleri başta olmak üzere birçok farklı sektörde malzemelerin beslenmesi ve istenilen oranlarda dozajlanması için kullanılmaktadır.
Çimento tesislerinde genellikle uçucu kül vb. maddelerin taşınmasında kullanılan pnömatik taşıma uygulamaları Cr+6 iyonunun indirgenmesi için kullanılan Demir (II) Sülfat dozajlanması ve beslenmesi uygulamaları için de kullanışlı çözümler arasındadır.

Depo edildiği yapıdan boşaltılması ve çimento içeriğindeki Cr+6 iyonu oranına göre dozajlanarak homojen yayılım göstermesine özen gösterilerek çimentoya eklenmesi gereken Demir Sülfat, pnömatik taşıma kullanımına uygun bir malzemedir.

Demir(II) Sülfat taşıma sistemlerinde besleme noktaları arasındaki mesafeye ve dozajlanacak miktara göre hesaplanarak elde edilen gerekli boru çapı, pnömatik taşıma için gerekli hava debisi/ basıncı değerlerine göre seçilen hava kilidi,blower, taşıma hattı ekipmanları, pnömatik taşımada kullanılan havanın malzemeden ayrıştırılması için kullanılacak ekipmanlar seçilir. Dozajlamada kullanılacak bunkerler ve dozajlama için elzem tartım ekipmanları sistem hassasiyetine uygun özelliklere göre belirlenmekte malzemenin istenilen sürede istenilen miktarda çimento içerisine homojen olarak beslenebilmesi için kullanılan dozajlama hava kilitleri kapasitesi ve devir değerleri özellikle belirlenmektedir.

Ülkemizde genellikle paketleme hattı öncesinde yapılan Demir(II) Sülfat beslenmesinin en önemli noktalarından birisi ise paketleme hatlarının sürekli olarak çalışır durumda olması ve yapılacak Demir (II) Sülfat beslemesinde buna uygun olarak parti uygulaması olarak değil sürekli besleme uygulaması olarak değerlendirilmesi gerekliliğidir.Belirlenen zaman aralıklarında değişkenlik gösterebilecek Cr+6 iyon oranına bağlı olarak değişken kapasitelerde ve eşit şekilde besleme yapılabilmesi için dozajlama ekipmanları ve bu ekipmanların operasyonları özenle yapılmalı ve sistem değişken kapasite değerlerine uyum sağlayacak şekilde tasarlanmalıdır.

Malzemenin yapısına,taşıma mesafesi, taşıma kapasiteleri ve Cr+6 iyonu miktarına göre belirlenen dozajlama miktarlarına göre yapılan hesaplamalara göre tasarlanan ve kurgulanan sistemler, yaşanabilecek işletmesel problemler için alınması gereken önlemler de dikkate alınarak hazırlanmakta ve hızlı, dinamik ve uygulamaya özel çözümler olarak tarafınıza sunulmaktadır.Polimak toz/granül malzeme taşıma dozajlama konusunda özelleşmiş sistemleri ile demir sülfat besleme sistemleri ve 40 yıllık deneyimi ile Türk Çimento üreticilerine özel çözümler üretmektedir.

Aşağıdaki resimde tek bir paketleme hattına yapılması planlanan bir Demir Sülfat pnömatik taşıma ve dozajlama sistemi örneği görülmektedir.

Sistemdeki ekipmanların kullanım amaçlarına göre isimlendirilmiş olup aşağıda sistemin basit çalışma prensibi aktarılmaya çalışılmıştır:

1. Big bag çuvallarından depo bunkerlerine boşaltılan Demir Sülfat bu bunkerlerde belirlenmiş kapasitede rezerv olarak tutulur.
2. Depo bunkeri altında kullanılan topak kırıcı malzemede bulunabilecek ya da oluşabilecek topakların bertaraf edilmesini sağlamaktadır.
3. Topak kırıcı altındaki pnömatik aktüatörlü klepe dozaj bunkeri içerisindeki malzeme tesis değerlerine göre kontrol sistemine tanımlanan kritik düzeye yaklaştığında açılmakta ve depo bunkerindeki rezervden dozajlanacak malzemenin dozaj bunkerine aktarılması operasyonunu sağlamaktadır.
4. Dozaj bunkeri malzemenin çimento içeriğindeki Cr+6 iyonuna bağlı olarak kararlaştırılmış ve otomasyon sistemine girilmiş kapasite değerindeki Demir Sülfatın istenilen sürede pnömatik hat vasıtası ile paketleme hattına aktarılmasında kullanılmaktadır.
5. Dozaj bunkeri altındaki manuel klepe hava kilidine yapılacak bakı operasyonları ya da yaşanabilecek arızalarda yapılması gereken tamir esnasında dunkerdeki malzemenin saçılmasını önlemek amacı ile eklenmiştir.
   Manuel klepe ile pnömatik taşıma hattı arasında kullanılan pnömatik hat besleme hava kilidi kapasite değerine göre malzemenin sabit hızla ve düzenli miktarda beslenmesinde ve pnömatik hatta malzeme yığılmasından kaynaklanabilecek sıkışmaları önlemek için kullanılmaktadır.
6. Üstteki şemada en sağda görülen roots tipi blower istenilen kapasite değerinde ve taşıma mesafesinde pnömatik taşıma yapılabilmesi için gerekli debi ve basınç değerindeki havanın elde edilmesi için kullanılmaktadır.
7. Polimak üretimi roots tipi paket blowerlarda operatör ya da bakım yetkililerin blower çıkış basıncını takip edilmesi için basınç göstergesi, basıncın artması sonucunda yaşanabilecek operasyonel problemlerden kaçınılması için basınç emniyet valfi kullanılmaktadır.
8. Malzemenin depo edildiği yapıdan -çalışılan yapıda big bag- boşaltıldığı alandan besleme yapılacak noktaya kadar çekilen pnömatik taşıma hattı yine sistem değerlerine göre yapılan hesaplama sonucu elde edilen çap değerinde çelik borulardan imal edilmektedir.
9. Pnömatik taşıma hattı ile besleme noktasına getirilen malzemenin bu noktada taşıma için kullanılan havadan ayrıştırılması için jet siklon adı verilen yapı kullanılmaktadır. Bir doğa olayı olan siklon örnek alınarak geliştirilen tasarımlı ekipman malzemenin havadan ayrıştırılıp serbest düşüş ile beslenmesi ve doğaya salınan hava ile malzeme kaybı yaşanmasını önlemek için filtre elemanları barındırmaktadır.
10. Jet siklon altındaki konik rezerv alanında kullanılan seviye sensörü taşınan malzemenin paketleme hattındaki ya da hava kilidindeki herhangi bir problemden kaynaklı olarak malzemenin beslenememesi ve siklon içerisinde birikmesi durumunda yetkilileri uyarmak için kullanılmaktadır.
11. Yine jet siklon altındaki konik rezerv alanında kullanılan titreşim motoru paketleme hattında ya da pnömatik besleme hattında yaşanabilecek duraklamalarda malzemenin çöküp yerleşmesi sebeiyle malzeme akışında yaşanabilecek problemlerde ya da genel operasyon sırasında malzeme akışını kolaylaştırmak için kullanılmaktadır.
12. Jet siklon çıkışı ile paketleme hattı besleme noktası arasında kullanılacak hava kilidi ise jet siklonda taşıma hattı havasından ayrıştırılan malzemenin sistemde basınç kaybı ya da sistemde malzeme birikmemesi için kullanılmakta olup dozajlanarak gönderilen malzemenin sisteme düzenli bir akış halinde beslenmesi için kullanılmaktadır.

• Çimento içeriğinde Cr+6 iyonu oluşması sebepleri nelerdir?
• Çimento içeriğinde bulunan Cr+6 iyonunun istenmemesi sebebi ve insan sağlığı üzerindeki etkileri nelerdir?
• Çimento içeriğindeki Cr+6 iyonu bertaraf yöntemleri nelerdir?
• Cr+6 iyonu bertarafı için Fe(II)SO4 indirgenme tepkimesi Fe(II)SO4 beslenmesinde dikkat edilecek hususlar.

Çimento içeriğinde tespit edilen Cr+6 iyonunun tam kaynağı hakkında herhangi bir tespit bulunmasa da muhtemel sebepler hakkında hammadde ve yakıtlar, refrakter olarak kullanılan Krom Magnezit tuğlalar, krom alaşımlı malzemelerden imal edilmiş kırıcı ve değirmenler ve krom içeren puzolan,alçıtaşı vb katkılar gösterilmektedir.

Çimento üretimi esnasında fırın koşulları Cr+6 oluşumu ve Cr+6 oranını yüksek ölçüde etkilemektedir. Fırın içerisindeki yükseltgen ortam CR+6 oluşumunu en yüksek oranda etkileyen özelliktir. Pişme bölgesindeki oksijen miktarı ne kadar fazla ise Cr+3 yükseltgenmesi ile oluşan Cr+6 iyonu oranı aynı oranda artar.

Fırın koşullarının yanı sıra alkali konsantrasyonu da Cr+6 iyonu oluşumunu yüksek oranda etkilemektedir. Klinker içeriğinde bulunan Cr+6 iyonu genellikle Alkali Kromat halinde bulunmaktadır. Çimento değirmeninde bulunan yüksek hava debisi, alçı taşı dehidrasyonu sırasında ortaya çıkan nem, soğutma için sisteme kullanılan su, öğütme kolaylaştırıcı materyaller ve çimento pH’ı gibi faktörler Alkali Kromatın Cr+6 formuna yükseltgenmesine sebep olabilmektedir.

Cr+3 iyonu canlı sağlığı için başta yağ ve glikoz metabolizması olmak üzere vücut fonksiyonlarında çok önemli roller üstlenmektedir(Kotas ve Stasicka 2000),aynı zamanda insülin direncinin tedavi edilmesinde de kullanılmaktadır(Idachaba ve diğ. 2004).Bunun yanı sıra aynı elementin farklı yükseltgenme basamaklı iyonu olan Cr+6 biyolojik sistemlerde toksik etki göstermektedir.Cr+6 iyonunun toksik olmasının yanı sıra mutajenik, karsinojenik özelliklere sahip olması, toprakta ve sulu sistemlerde çok hareketli olması, besin zincirinde birikmesi ve yeraltı sularında kontaminasyona sebep olması bu iyonun canlı hayatına olan kötü etkilerini artırmaktadır.

Cr+6 iyonun insanlar üzerinde sebebiyet verdiği en sık rastlanan ve görülen alerjik reaksiyonlar ve kontakt dermatittir. Kontakt dermatit yoğunlukla olmak üzere kromla temastan kaynaklı rahatsızlıklar endüstrisi gelişmiş ülkelerde başta çimento işçilerinde olmak üzere, krom kaplama işinde çalışanlar, metal işçileri, deri kaplama işinde çalışanlar ve seramik endüstrisinde çalışanlar arasında mesleki rahatsızlık olarak sıklıkla görülmektedir.

Cr+6 iyonunun oluşturduğu alerjik reaksiyonlar arasında astım bronşit de görülmektedir. Astımik krizinin Cr+6 içeren atıklar solunduktan ya da bu iyonun deri altına işlemesinden 4-8 saat sonra meydana geldiği gözlenmiştir.(Sezer 2002).Nasyonel Toksikoloji Programının yaptığı bir araştırmaya göre 20 ve 80 mg Cr+6 iyonu içeren içme suyuna maruz bırakılan farelerde oral boşlukta ve kalın bağırsakta tümörleşme de artış görülmüştür (Gatto ve diğ. 2011). Cr(VI)’ya maruz kalan insanlarda da gastrointestinal bölgedeki doku ve organlarda kanserleşme riskinin arttığı öne sürülmektedir. Bu sonuca dayanarak İçme sularındaki Cr(VI)’nın olumsuz etkileri yanında solunum yoluyla vücuda alınan Cr(VI)’nın da astım, bronşit, pnömoni hastalıkları ile gırtlakta ve karaciğerde inflamasyon problemlerine ve akciğer kanseri görülme sıklığında artışlara neden olabileceği belirtilmektedir (Kotas ve Stasicka 2000).

Çimento içerisindeki Cr+6 iyonunu bertaraf etmek için farklı indirgen malzemeler kullanılmaktadır, kullanılan yöntemler bu indirgen maddelere göre isimlendirilmektedir.

1. Demir(II) Sülfat ile İndirgeme
2. Kalay Sülfat ile İndirgeme
3. Kükürtlü Bileşikler ile İndirgeme
4. Lignin ile İndirgeme
5. Mangan Sülfat ile İndirgeme
6. Antimon (III) Oksit ile İndirgeme

Buna göre;

Denklem 𝐸⁰𝑝𝑖𝑙 Değeri 0,559 V’dur, yani reaksiyon kendiliğinden gerçekleşir.

Christina Laskowski’nin yaptığı çalışmaya göre hem indirgeme yönünden hem de raf ömrü bakımından demir(II) sülfat heptahidrat bileşiği demir(II) sülfat monohidrata göre daha olumlu sonuçlar elde etmiştir.

Demir Sülfat kullanarak Cr+6 iyonu indirgeme hem maliyet hem de ulaşılabilirlik açısından Türkiye’deki çimento firmalarının en çok tercih ettiği yöntemdir. Demir Sülfat toz yapıda temin edildiğinden firmalar tarafından big bag çuvalları, çuvallar ya da silobas kamyonları ile temin edilebilinir. Malzemenin depolanma noktasından besleme noktası arasındaki mesafeye ve kapasiteye bağlı olarak pnömatik taşıma sistemleri malzemenin taşınması için kullanılabilinir.

Çimento üretim tesislerin genelde geniş alanda yayılmış yapıları ve ambar kullanma alışkanlıkları göz önünde bulundurulduğunda Demir Sülfat besleme için pnömatik taşıma sistemleri kullanılması hem işletme hem de uzun vadeli kullanım açısından mantıklı bir seçimdir. Big baglerden ya da çuvallardan boşaltılması işleminin hem daha az insan gücü kullanılarak hem de daha seri bir şekilde yapılabilmesi için tasarlanmış sistemler ile boşaltılan demir Sülfat besleme yapılacak noktaya kadar sistemlerimizde kullanılan blowert ile elde edilen gerekli basınç ve debideki hava ile taşınabilir, taşıma öncesinde ya da besleme noktası öncesinde tartılarak çimento içeriğinde bulunan Cr+6 oranına göre dozajlanır. Daha az yer kaplayan ve daha az operatör gerektiren sistemler olmaları sebebi ile Pnömatik Demir Sülfat besleme sistemleri hem ihtiyaca göre şekillenebilen hem de malzeme koşullarına göre kolayca değiştirilebilen dozajlama kapasiteleri ile değişken işletme koşullarına uygun bir çözümdür.

Pnömatik taşıma ve dozajlama sistemleri gıda,kimya,plastik sektörleri başta olmak üzere birçok farklı sektörde malzemelerin beslenmesi ve istenilen oranlarda dozajlanması için kullanılmaktadır.

Çimento tesislerinde genellikle uçucu kül vb. maddelerin taşınmasında kullanılan pnömatik taşıma uygulamaları Cr+6 iyonunun indirgenmesi için kullanılan Demir (II) Sülfat dozajlanması ve beslenmesi uygulamaları için de kullanışlı çözümler arasındadır.

Depo edildiği yapıdan boşaltılması ve çimento içeriğindeki Cr+6 iyonu oranına göre dozajlanarak homojen yayılım göstermesine özen gösterilerek çimentoya eklenmesi gereken Demir Sülfat, pnömatik taşıma kullanımına uygun bir malzemedir.

Demir(II) Sülfat taşıma sistemlerinde besleme noktaları arasındaki mesafeye ve dozajlanacak miktara göre hesaplanarak elde edilen gerekli boru çapı, pnömatik taşıma için gerekli hava debisi/ basıncı değerlerine göre seçilen hava kilidi,blower, taşıma hattı ekipmanları, pnömatik taşımada kullanılan havanın malzemeden ayrıştırılması için kullanılacak ekipmanlar seçilir. Dozajlamada kullanılacak bunkerler ve dozajlama için elzem tartım ekipmanları sistem hassasiyetine uygun özelliklere göre belirlenmekte malzemenin istenilen sürede istenilen miktarda çimento içerisine homojen olarak beslenebilmesi için kullanılan dozajlama hava kilitleri kapasitesi ve devir değerleri özellikle belirlenmektedir.

Ülkemizde genellikle paketleme hattı öncesinde yapılan Demir(II) Sülfat beslenmesinin en önemli noktalarından birisi ise paketleme hatlarının sürekli olarak çalışır durumda olması ve yapılacak Demir (II) Sülfat beslemesinde buna uygun olarak parti uygulaması olarak değil sürekli besleme uygulaması olarak değerlendirilmesi gerekliliğidir.Belirlenen zaman aralıklarında değişkenlik gösterebilecek Cr+6 iyon oranına bağlı olarak değişken kapasitelerde ve eşit şekilde besleme yapılabilmesi için dozajlama ekipmanları ve bu ekipmanların operasyonları özenle yapılmalı ve sistem değişken kapasite değerlerine uyum sağlayacak şekilde tasarlanmalıdır.

Malzemenin yapısına,taşıma mesafesi, taşıma kapasiteleri ve Cr+6 iyonu miktarına göre belirlenen dozajlama miktarlarına göre yapılan hesaplamalara göre tasarlanan ve kurgulanan sistemler, yaşanabilecek işletmesel problemler için alınması gereken önlemler de dikkate alınarak hazırlanmakta ve hızlı, dinamik ve uygulamaya özel çözümler olarak tarafınıza sunulmaktadır.Polimak toz/granül malzeme taşıma dozajlama konusunda özelleşmiş sistemleri ile demir sülfat besleme sistemleri ve 40 yıllık deneyimi ile Türk Çimento üreticilerine özel çözümler üretmektedir.

Bir sonraki sayfada görülebilen Resim 1’de tek bir paketleme hattına yapılması planlanan bir Demir Sülfat pnömatik taşıma ve dozajlama sistemi örneği görülmektedir.

Sistemdeki ekipmanların kullanım amaçlarına göre isimlendirilmiş olup aşağıda sistemin basit çalışma prensibi aktarılmaya çalışılmıştır:

1. Big bag çuvallarından depo bunkerlerine boşaltılan Demir Sülfat bu bunkerlerde belirlenmiş kapasitede rezerv olarak tutulur.
2. Depo bunkeri altında kullanılan topak kırıcı malzemede bulunabilecek ya da oluşabilecek topakların bertaraf edilmesini sağlamaktadır.
3. Topak kırıcı altındaki pnömatik aktüatörlü klepe dozaj bunkeri içerisindeki malzeme tesis değerlerine göre kontrol sistemine tanımlanan kritik düzeye yaklaştığında açılmakta ve depo bunkerindeki rezervden dozajlanacak malzemenin dozaj bunkerine aktarılması operasyonunu sağlamaktadır.
4. Dozaj bunkeri malzemenin çimento içeriğindeki Cr+6 iyonuna bağlı olarak kararlaştırılmış ve otomasyon sistemine girilmiş kapasite değerindeki Demir Sülfatın istenilen sürede pnömatik hat vasıtası ile paketleme hattına aktarılmasında kullanılmaktadır.
5. Dozaj bunkeri altındaki manuel klepe hava kilidine yapılacak bakı operasyonları ya da yaşanabilecek arızalarda yapılması gereken tamir esnasında dunkerdeki malzemenin saçılmasını önlemek amacı ile eklenmiştir.
6. Manuel klepe ile pnömatik taşıma hattı arasında kullanılan pnömatik hat besleme hava kilidi kapasite değerine göre malzemenin sabit hızla ve düzenli miktarda beslenmesinde ve pnömatik hatta malzeme yığılmasından kaynaklanabilecek sıkışmaları önlemek için kullanılmaktadır.
7. Üstteki şemada en sağda görülen roots tipi blower istenilen kapasite değerinde ve taşıma mesafesinde pnömatik taşıma yapılabilmesi için gerekli debi ve basınç değerindeki havanın elde edilmesi için kullanılmaktadır. Polimak üretimi roots tipi paket blowerlarda operatör ya da bakım yetkililerin blower çıkış basıncını takip edilmesi için basınç göstergesi, basıncın artması sonucunda yaşanabilecek operasyonel problemlerden kaçınılması için basınç emniyet valfi kullanılmaktadır.
8. Malzemenin depo edildiği yapıdan -çalışılan yapıda big bag- boşaltıldığı alandan besleme yapılacak noktaya kadar çekilen pnömatik taşıma hattı yine sistem değerlerine göre yapılan hesaplama sonucu elde edilen çap değerinde çelik borulardan imal edilmektedir.
9. Pnömatik taşıma hattı ile besleme noktasına getirilen malzemenin bu noktada taşıma için kullanılan havadan ayrıştırılması için jet siklon adı verilen yapı kullanılmaktadır. Bir doğa olayı olan siklon örnek alınarak geliştirilen tasarımlı ekipman malzemenin havadan ayrıştırılıp serbest düşüş ile beslenmesi ve doğaya salınan hava ile malzeme kaybı yaşanmasını önlemek için filtre elemanları barındırmaktadır.
10. Jet siklon altındaki konik rezerv alanında kullanılan seviye sensörü taşınan malzemenin paketleme hattındaki ya da hava kilidindeki herhangi bir problemden kaynaklı olarak malzemenin beslenememesi ve siklon içerisinde birikmesi durumunda yetkilileri uyarmak için kullanılmaktadır.
11. Yine jet siklon altındaki konik rezerv alanında kullanılan titreşim motoru paketleme hattında ya da pnömatik besleme hattında yaşanabilecek duraklamalarda malzemenin çöküp yerleşmesi sebeiyle malzeme akışında yaşanabilecek problemlerde ya da genel operasyon sırasında malzeme akışını kolaylaştırmak için kullanılmaktadır.
12. Jet siklon çıkışı ile paketleme hattı besleme noktası arasında kullanılacak hava kilidi ise jet siklonda taşıma hattı havasından ayrıştırılan malzemenin sistemde basınç kaybı ya da sistemde malzeme birikmemesi için kullanılmakta olup dozajlanarak gönderilen malzemenin sisteme düzenli bir akış halinde beslenmesi için kullanılmaktadır.

Detaylı bilgi için tıklayın.

Çimentoya Demir(II) Sülfat Dozajlaması neden yapılır?

Çimento Paketleme Hatları için Demir(II) Sülfat Dozajlama Sistemleri

Videoda görüldüğü gibi emiş hortumu ile vakumlanan tahıllar vakum blower yardımı ile sistemin vakum alıcısı yani siklona iletilirler. Siklonun içerisine ulaşan malzeme daha sonra hava kilidinin içinden geçerek oktabinlere boşaltılır. Uygulama esnasında oluşan toz, sisteme bağlı toz toplayıcı haznesinde filtrelenerek; havadan ayrılan toz partiküllerinin sistemden dışarıya atılması ve toplanan toz parçacıklarının tekrar siklona boşaltılması sağlanır.

Uygulamanız daha hızlı veya daha yüksek kapasiteli bir sistem gerektiriyor olabilir. Polimak, standart ürünlerin yanında zor koşullar ve özel ihtiyaçlar için mühendislik çözümleri sunmaktadır.

Pnömatik taşıma sistemleri, çoğunlukla dökme hammadelerin işlendiği endüstrilerde, kuru malzemeyi tesis içinde taşımak için kullanılır. Bu transfer; taşıyıcı gazın (genellikle havanın), malzemeyi boru hattı boyunca hareket ettirmesi ile sağlanır. Pnömatik taşıma sistemleri basınçlı havayla, vakumlu havayla veya bunların kombinasyonlarıyla tasarlanabilir. Bu noktada Polimak, taşınacak hammaddeye ve uygulamanın özelliklerine dikkat ederek, kullanıcılarına en uygun ve sürdürülebilir sistemi önermektedir.
Toz ve tanecikli yapıdaki dökme malzemeler için pnömatik taşıma sistemlerinin tasarımı, üretimi ve kurulumu büyük bir birikim ve uzun yılların deneyimini gerektirir. Kolay kurulum, düşük bakım ihtiyacı, uzun yıllar dayanıklılık ve sorunsuz çalışma, sert çevre koşullarına dayanıklılık, bu sistemlerin temel özelliklerini oluşturur. Polimak, pnömatik taşıma sistemlerine dönük çözümler getirmekte ve çelik, kimya, gıda, plastik ve çimento gibi çeşitli endüstrilere çözümler sağlamaktadır. İyi tasarlanmış bir pnömatik taşıma sistemi, malzemelerin bir noktadan diğer bir noktaya taşınması için pratik ve maliyet açısından avantajlı bir sistem olmaktadır.

Pnömatik taşıma sistemleri, taşıma fazlarına göre iki farklı başlıkta genellenebilir; bunlar seyrek faz ve yoğun faz pnömatik taşımadır. Bu taşıma fazları, pnömatik taşıma (havalı taşıma) sırasında malzemenin nasıl transfer edildiğine göre birbirinden ayrılır.

Seyrek faz pnömatik taşıma sistemleri, tanecikli kuru malzemeleri boru hattında çökmesine izin vermeden, bir noktadan başka bir noktaya taşınmasında kullanılır. Dökme malzemeler havayla süspansiyon oluşturarak, düşük basınç (genellikle 1 bar değerinden düşük basınçlarda) ve yüksek hızda taşınır. Seyrek faz pnömatik taşıma sistemleri, yüksek hız ve düşük basınçta malzeme taşıdığı için, “düşük basınçlı sistem” olarak da bilinir. Bu sistemlerdeki en önemli faktör, kuru malzeme parçacıklarının taşınma hızıdır. Eğer parçacıklar gereğinden düşük hızda taşınırsa, boru hattında çökerek birikme yapabilirken; fazla yüksek hızda taşınan parçacıklar, boru hattıyla veya kendi içinde çarpışarak zarar görebilir. Seyrek faz pnömatik taşıma sistemleri; seyrek faz basınçlı taşıma ve seyrek faz vakumlu taşıma olarak iki şekilde yapılabilir.
Seyrek faz (seyreltik faz) havalı taşıma sistemleri genellikle aşındırıcı olmayan, dökme yoğunluğu düşük ve dayanıklı dökme malzemelerin işlendiği endüstriyel uygulamalarda kullanılır. Seyrek faz taşıma ile transfer edilen kuru hammaddelere; şeker, un, kimyasallar, polimerler (reçine ve bileşikleri), kalsiyum karbonat, çimento ve kömür tozu gibi malzemeler örnek verilebilir.

Yoğun faz pnömatik taşıma sistemi, kuru malzemeyi düşük hız ve yüksek basınç farkıyla boru hattında taşımak için kullanılır. Dökme malzemenin tanecikleri genellikle, boru hattında çökme hızından düşük hızda taşınır ve bu nedenle transfer süreci verimlidir, malzemeye zarar vermez. Yüksek basınç farkının kullanılması nedeniyle yoğun faz pnömatik taşıma ayrıca “yüksek basınçlı taşıma” olarak da isimlendirilir. Yoğun faz pnömatik taşıma sırasında malzeme, boruyu tamamen kapatan bloklar halinde veya dalgalı halde taşınabilir. Yoğun faz havalı taşıma sistemlerindeki en önemli faktörler taşınan malzemenin çeşidi ve taşımanın yapıldığı tesisin tasarımıdır. Bu sistemler aşındırıcı, yanıcı, kırılgan ve dozajlanarak karıştırılmış malzemelerin taşınması için uygundur. Yoğun faz pnömatik taşıma sistemleri; yoğun faz vakumlu taşıma ve yoğun faz basınçlı taşıma olarak ikiye ayrılır.
Yoğun faz havayla taşıma sistemleri; yüksek miktarda malzemeyi, daha uzun boru hatlarında taşıma imkanı verdiği için, çeşitli endüstriyel sektörlerde ve farklı uygulamalarda kullanılır. Yoğun faz sisteminde en çok transfer edilen malzemeler; kum, kireç taşı, gipsiyum, uçucu kül, çimento, kalsiyum karbonat gibi ürünlerdir.

Dökme malzemelerin işlendiği çoğu sektör, pnömatik taşıma sistemlerinden faydalanır. Gıda, kimya ve ilaç sektörleri özellikle taşıdıkları malzemelerin kontaminasyona uğramadan, hijyen standartlarını yüksek tutarak malzemeleri taşır ve işler. Bu noktada pnömatik taşıma sistemleri, malzemeye zarar vermeden ve kontaminasyon riskini azaltarak kullanıcılara yarar sağlar.

Güç ve Enerji Endüstrisi

Pnömatik taşıma sistemleri; kömür yakıtlı enerji santrallerinde, kuru haldeki uçucu kül için yaygın olarak kullanılmaktadır. Kömürün yanması sırasında oluşan yan ürünlerden biri; ince taneciklerden oluşan uçucu küldür. Pnömatik konveyörler, tesis içindeki bunkerlerden çıkan uçucu külü, bir ara depolama ünitesine (siloya) taşımak ve boşaltmak için kullanılır.

Verimli ve sürdürülebilir pnömatik taşıma sistemlerinin tasarlanması, taşınan ürünün özellikleri ve karmaşık katı-gaz-boru duvarı etkileşim hesapları hakkında önemli miktarda bilgi gerektirir. Bu kalemleri göz önünde bulundurmadan, yanlış inşa edilmiş sistemler; tesiste fazla enerji tüketimine, verimsiz taşımaya ve donanımın erken aşınmasına neden olur. Polimak; tozsuz, yüksek sıcaklıkların üstesinden gelebilen çok yönlü, sağlam ve az bakım gerektiren uçucu kül taşıma sistemleri sunmaktadır.

Çimento Endüstrisi

Çimento, bir şeylerin inşa edildiği her uygulamada en temel unsurlardandır. Bu nedenle çimento endüstrisi, çimentonun hammaddesinin tedariğinde aldığı sorumluluk ile, inşaat operasyonlarında önemli bir rol oynar. Pnömatik taşıma sistemleri, çimentonun çeşitli tesislerde etkili bir şekilde taşınması söz konusu olduğunda bu sektör için hayati önem taşır. Çimentoyu aktarmak için çeşitli pnömatik taşıma (basınçlı taşıma veya vakumlu taşıma) teknolojileri kullanılabilir. Uygulamanın gereksinimlerine göre en uygun çözümler, tesisin enerji tüketimini azaltma gibi birçok avantaj sağlar. Polimak’ın kalifiye ve deneyimli mühendisleri, kullanıcıların uygulamaları için en verimli çimento taşıma ekipmanı bulmalarına yardımcı olur. Yenilikçi pnömatik teknoloji çözümlerimiz ile, kullanıcılarımıza kapsamlı çimento taşıma süreçlerinde çeşitli hizmetler sunmaktayız.

Maden Endüstrisi

Kömür madenciliği, kaya tozu (genellikle toz haline getirilmiş kireç taşı) dahil olmak üzere çeşitli hammaddelerin taşınması için pnömatik taşıma sistemlerini kullanan madencilik sektörlerinden biridir. Hem seyreltik faz hem de yoğun faz pnömatik taşıma sistemleri madencilik sektöründe kullanılmaktadır.

Madencilik endüstrisinin büyümesiyle birlikte Polimak, bu endüstriye kaliteli pnömatik taşıma sistemleri tedarik etme fırsatını yakalamıştır. Ürünlerimiz en zorlu çalışma koşulları altında bile son derece güvenilir ve dayanıklıdır. Kuru dökme malzemelerin boru hatları içinde verimli ve güvenli bir şekilde taşınmasını sağlamak için madencilik endüstrisine uygun, yüksek kaliteli pnömatik konveyörler sunmaktan gurur duyuyoruz.

Gıda Endüstrisi

Gıda üretimi dünyanın en büyük, çeşitliliği çok ve en önemli endüstrilerinden biridir. Pnömatik taşıma sistemleri, gıda endüstrisinin yüksek hijyen standartlarını karşılayıp, verimli malzeme transferi sağladığı için çoğunlukla tercih edilir. Şeker, pirinç, mısır, baharat, tahıl, un ve hayvan yemi gibi çok çeşitli gıda ürünleri pnömatik taşıma mekanizmaları kullanılarak taşınabilir. Pnömatik taşıma sistemlerinin tasarımı ve üretimi, her adımında bilgi ve dikkat gerektirir. Polimak gıda endüstrisi uygulamalarında, kullanıcılarına anahtar teslim pnömatik taşıma sistemleri sağlamaktadır.

Kimya Endüstrisi

Kimya ve petrokimya endüstrisi, kimyasalları kapalı boru hatları kullanarak; bir veya birden fazla kaynaktan, bir veya birden fazla sisteme taşımak için pnömatik taşıma sistemlerini kullanan başlıca sektörlerden biridir. Polimer malzemelerin kullanımının revaçta olması, petrokimya endüstrilerinin yüksek miktarda hammadde (monomer) işlemesine yol açmaktadır. Bu sektördeki dökme malzemelerin işlenmesi sırasında; çapraz kontaminasyonu önlemek, patlama risklerini azaltmak ve toz emisyonlarını engellemek için proseslerin dikkatli ve en sağlıklı yollarla yürütülmesi gereklidir.

Plastik ve Polimer Endüstrisi

Plastik ve polimer endüstrileri, çok sayıda çeşitli hammadde üretir ve taşımasını yapar. Pnömatik (hava ile) taşıma sistemleri; plastik peletlerin ve toz haldeki malzemelerin taşınması için en uygun seçeneklerdendir. Plastik endüstrisinde karıştırma, ekstrüzyon ve kalıplama gibi işlemler yapılmaktadır. Bu prosesleri (ekstrüzyon ve karıştırma makinaları vb) beslemek için pnömatik taşıma sistemleri tercih edilmektedir.

Pnömatik taşıma sistemlerinde kuru malzemeler, mekanik taşıma sistemlerindeki gibi (bantlı konveyör, helezon konveyör, titreşimli konveyör..) hızlı hareket eden parçalar aracılığıyla taşınmaz. Böylelikle, dökme malzemeye zarar gelmesi veya kontaminasyona uğraması riski önlenir. Pnömatik taşıma sistemleriyle transfer edilen malzemelere; şeker, baharatlar, tuz, un, mısır, patlamış mısır, kahve çekirdeği, kum, kireç taşı, çimento, kömür, gipsiyum, plastik peletler, toz plastik, kalsiyum karbonat örnek verilebilir.

Pnömatik taşıma sistemleri, kullanıcılara birçok avantaj sağlar:

• Uzun mesafelerde çalışabilen boru hatları, hem yatayda hem de dikeyde kullanılabilir.
• Malzemeler kapalı bir boru hattında taşındığı için, bu yolla taşınan malzemeler temiz kalır ve atmosfere toz yayılımı önlenir.
• Mekanik taşıma sistemlerine göre pnömatik taşıma bileşenleri çok daha kompaktır.

Bu nedenle, tesis içindeki mevcut makinaların yeri değiştirilmeden, tesise rahatça adapte edilip kullanılabilir.

• Hava ile taşıma sistemleri, boru hattının geçebildiği her yerden ürünün taşınmasına imkan verir.
• Pnömatik taşıma sistemleri, tesis içinde fazla yer kaplamaz.
• Blower (hava körüğü), boru hattı, sistemi malzemeyle besleyen ünite gibi bileşenler pnömatik taşıma sisteminin az sayıdaki, ana parçalarıdır. Tüm parçalar, sistemi bozmadan, bağımsız olarak tamir edilebildiği için, pnömatik taşıma sistemlerinin bakım ve tamir prosesleri oldukça kolaydır.

Endüstriler (akıllı endüstriler) için makineleri ve prosesleri gerçek zamanlı olarak izlemek ve üretim hattını iyileştirmek için optimum performansı sağlamak hayati derecede önemlidir. Polimak endüstriyel IoT çözümleri – Politrace, proses iyileştirme, makine sağlığı ve envanter yönetimi ile bilgisayar destekli teknolojileri tek bir kaynakta birleştiren entegre bir IoT paket çözümüdür. Uzmanlarımızın yazılım teknolojisi ve proses endüstrisindeki işbirliğinden doğan gücümüzle tek kaynaklı bir endüstriyel IoT çözümü sunuyoruz.

Endüstriyel üretim hattı boyunca; tüm endüstriyel varlıkların birbirine bağlanması, gerçek zamanlı izleme, analiz, karar verme, gelişmiş kalite ve optimum verimlilik seviyelerine ulaşılmasını sağlamak için operasyonel düzeyde görünürlük sağlamaktadır. Ancak her bir üretim hattının ve endüstriyel işleme sisteminin çalıştırılması, işletilmesi ve bakımı, bu alanda uzun yıllara ve deneyime dayanan derin bir bilgi birikimi gerektirmektedir. Makinelerin sadece sofistike yazılımlara bağlanması, üretim hattındaki operasyonların anlaşılması için yeterli olmayıp; elde edilen verilerin fiziksel anlamını anlamak da önemlidir.

Öngörüye Dayalı Kalite

Tahmine dayalı kalite analitiği, endüstriyel ekipman veya sistemler ve çevre gibi veri kaynaklarından içgörü elde edilmesine yardımcı olur. Bu özellik, basitçe eğilimleri ve kalıpları belirleyerek gelecekteki sonuçları tahmin etmek için makine öğrenimi gibi istatistiksel algoritmaları kullanır. Tahmine dayalı kalitenin amacı, bir fabrikadaki üretimin kalitesini artıracak ihtiyaçları belirlemektir. Ürünleri ve süreçleri erken bir aşamada iyileştirme kararları öngörüye dayalı kalite yardımıyla alınabilir.

Öngörüye Dayalı Bakım

Tahmine dayalı bakım analitiği genellikle endüstriyel ekipman ve sistemlerin gerçek zamanlı durumunu ölçmek ve tespit etmek için kullanılır. Bu, yöneticilerin ve operatörlerin olası arızaları ortaya çıkmadan önce belirlemelerine yardımcı olur ve böylece arıza sürelerini önler. Kullanıcı, plansız kesintileri önlemek için bakım faaliyetlerini planlayabilir ve doğru envanteri tutabilir. Politrace öngörüye dayalı bakım analitiğinin endüstrilerde kullanımı personel güvenliğini artırır, makinelerin kullanım ömrünü iyileştirir ve tedarik zincirini optimize eder.

Durum İzleme

Politrace, kullanıcıların endüstrilerdeki çalışan ekipman ve sistemlerin performansını, sağlığını ve durumunu sürekli olarak izlemelerini ve çıkarımda bulunmalarını sağlar. Durum izleme ile çeşitli makinelerin durumu, sıcaklığı, basıncı, titreşimleri, vakum seviyesi, güç tüketimi vb incelenerek sensörlerle ölçülebilir. Durum izleme ile kullanıcı, çeşitli uç noktalardan gelen verilere erişebilir ve bir işletme tesisindeki çeşitli makinelerin sağlığını ve performansını izleyebilir.

Polimak Endüstriyel IoT çözümleri – Politrace, endüstrilerde çok sayıda uygulama alanına sahiptir. Politrace kullanım alanları aşağıdakileri içermektedir:

Silo & Tank İzleme ve Envanter Yönetimi

Birçok sektörde kuru dökme malzeme depolanması için depolama siloları kullanılmaktadır. Verimli operasyonlar için bu siloların ve envanter rezerv tanklarının optimum seviyelerde tutulması büyük önem taşır. Hammadde rezervlerinin en verimli operasyonları sağlayacak seviyelerde tutulması kritik bir öneme sahiptir, çünkü endüstrilerin gereksiz ek depolama veya malzeme kaçaklarını azaltmasına yardımcı olur. Politrace ile depolama birimlerindeki (silolardaki) kuru malzemelerin seviyelerini veya ağırlıklarını sensörler ile takip edebilir, böylece hammaddelerin verimli yönetimi için kullanıcılara içgörüler sağlayabilisiniz. Sensörler tarafından toplanan veriler, yüksek güvenlikli Politrace durum izleme portalına gönderilir. Kullanıcılar, Politrace web tabanlı kullanıcı arayüzünü kullanarak, her an her yerde stoklarını yakından takip edebilirler.

Hava Kilidi Durum İzleme

Rotary vanalar (hava kilitleri) çeşitli endüstrilerde farklı uygulamalar için gereklidir. Kesintisiz operasyon gerektiren malzeme akış süreçlerinin modülasyonunda önemli rol oynarlar. Politrace, kullanıcıların malzeme tahliyesi sırasında birden fazla sensör kullanarak, hava kilidinin çalışması sırasında durum değişiklerini izlemelerini sağlar. Sensörler; rotor hızı, vana gövdesi sıcaklık ve titreşimi, yatak sıcaklığı, titreşimi, güç tüketimi, motor sıcaklık ve titreşimi, tahliye havası basıncı, giriş ve çıkış portlarındaki basınç/vakum ve güvenlik muhafazası algılaması gibi farklı değişkenlerin sinyallerini kolayca toplayabilir. Bu sensörler toplanan verileri bir ağ geçidine (gateway’a) iletir ve ardından buluta yükler. Kullanıcı, toplanan verileri Politrace durum izleme portalı üzerinden gerçek zamanlı olarak kolayca izleyebilir ve gerekli ayarlamaları yapabilir.

Polimak endüstriyel IoT – Politrace Endüstriyel IoT Portal ile hava kilitlerinizi akıllı hava kilitlerine dönüştürüyoruz.

Toz Toplama Sistemi İzleme

Toz toplama sistemleri, çimento endüstrileri ve metal imalatçılarından, gıda ve kimyasal işleme endüstrilerine kadar dünya çapında yüz binlerce endüstride mevcuttur. Çoğu operasyonda toz toplama sistemleri, asıl üretim kaynaklarını korudukları için yardımcı ekipman görevi görürler. Toz toplayıcıların yönetimi ve bakımı çeşitli işletme tesislerinde zor olabilir, ancak endüstriyel IoT (Nesnelerin interneti) çözümlerinin entegrasyonu daha iyi üretim taleplerine, uygun maliyetli operasyonlara ve plansız duruş sürelerinin azaltılmasına yardımcı olabilir.

Tahliye noktalarındaki emisyon seviyeleri Politrace ile izlenebilecek bir parametredir ve toz konsantrasyon seviyelerinin izin verilen sınırlara yaklaşması ve aşması durumunda kullanıcalar bilgilendirilerek, gerekli önlemler alınabilir. İzlenebilecek diğer parametreler arasında filtrelerdeki basınç düşüşleri, enerji tüketimi, mekanik sağlık vb yer alır. Endüstriyel IOT çözümleri ile bu parametre verilerinin gerçek zamanlı olarak takip edilmesi, kullanıcıların sistemlerin çalışma performansını optimize eden ayarlamaları anında yapabilmelerini sağlar.

Kalitenin İyileştirilmesi ve Korunması

Ürün kalitesi için kritik olan koşulların sürekli izlenmesi esastır ve bu, sensör kullanılarak gerçekleştirilebilir. Sensörlerden gelen sinyaller Politrace durum izleme portalına gönderilir ve bu sayede şirket yönetimi kalite sınırları aşıldığında kolayca bildirim alabilir ve bunları gerçek zamanlı olarak izleyebilir. Örneğin gıda üretim operasyonlarında, sıcaklık ve nem gibi değişkenler son ürünün kalitesi için son derece önemli olabilir. Bu gibi operasyonlarda, sıcaklık ve nem eşiklerine ulaşıldığında veya bu eşikler aşıldığında şirket yönetimi hızlı bir şekilde bilgilendirilebilir ve gerekli önlemler alınarak ürün kalitesi muhafaza edilebilir.

Üretim Hattı Verimliliğininin İzlenmesi

CNC makineleri, hidrolik presler, merdaneli makineler, paketleme makineleri vb gibi her türlü makineyi izlemek için çok sayıda kurulumu kolay sensör mevcuttur. Sıcaklık, titreşim, nem, start-stop sinyalleri, arıza sinyalleri, enerji tüketimleri, pres strokları gibi değişkenlerin gerçek zamanlı verileri toplanabilir. Toplanan veriler güvenli bir şekilde Politrace durum izleme portalına gönderilir ve sürekli olarak analiz edilir.

Proses Analizi

İhtiyaca bağlı olarak makinelerinizi ve üretim hatlarınızı analiz etmek için mühendislik ekibimizi koordine ediyoruz. Süreçle ilgili bilgileri, prosesin beklenen üretim verimini belirleyerek, önemli veri toplama noktalarını analiz ediyoruz.

Doğru Mimarinin Belirlenmesi

Sorunsuz bir hizmet yürütmek için sensörlerin, ağ geçitlerinin ve sunucu ağlarının doğru yapılandırılması temel öneme sahiptir ve göz önünde bulundurulması gereken hususlardan bazıları üretim sahasının konumu, mecvut yapılandırma ağı, güvenlik konusundaki sorunlar ve hizmet tedarikçileridir. Üretim hatlarınızı analiz ediyor ve güvenilir bir mimari sunuyoruz.

IIoT Ekipman ve Platformlarının Sağlanması

Kurulumu kolay sensörler ve ağ geçitleri ile birlikte uygun mekanik ve elektrik bağlantıları sağlıyoruz. Kullanıcılarımız kendi seçtikleri sensör ve ağ geçidi markalarını kullanmakta serbesttirler. Polimak IIoT yazılım platformu kullanıcı dostudur ve basitleştirilmiş operasyonlar sağlar.

Endüstriyel Varlık Yönetim Servisi

Endüstriyel IoT platformumuzda yer alan varlık yönetimi hizmeti basit ama güçlü özelliklere sahiptir. Varlıkları ekiplere atamak mümkündür, ayrıca bakım programları, kılavuzlar, belgeler ve fotoğraflar kolayca eklenebilir ve herhangi bir yerden herhangi bir zamanda izlenebilir. Sistemlerimiz, tesisteki her bir varlığın operatörler tarafından tam olarak kontrol edilmesini sağlar.

Veri Görselleştirme ve Analiz Servisi

Polimak endüstriyel IoT çözümü, yüksek veri analitiğinin sunduğu inanılmaz dünyanın kapılarını açıyor. İş zekası, öngörüye dayalı kalite ve bakım, yapay zeka algoritmaları ile birçok farklı tesisi güvenli ve kullanıcı dostu bir şekilde geleceğe hazırlıyor.

Polimak Endüstriyel Nesnelerin İnterneti Çözümleri – Politrace, doğru verileri doğru zamanda sunar, böylece kullanıcılar isabetli kararlar almak için istedikleri bilgilere parmaklarının ucunda sahip olurlar. Politrace tarafından sunulan faydalardan bazıları şunlardır:

• Öngörülebilir ve engelleyici bakım.
• Makine sağlığı ve durum izleme.
• Herhangi bir anormallikle ilgili zamanında uyarılar ve bildirimler.
• Geliştirilmiş makine performansı.
• Azaltılmış bakım maliyetleri.
• Ayrıntılı arıza süresi analizi ve optimize edilmiş makine kullanımı.