Titreşim konikleri, dökme hammaddenin yerçekimi kuvvetiyle, sürekli akışını sağlayan koni şeklindeki ekipmanlardır. Sonraki adımda konveyör, bunker, döner besleyici gibi sistemler aktivatörün malzeme çıkışından, hammaddeyle beslenmektedir.

Polimak olarak ürettiğimiz titreşim koniklerinin farklı endüstriyel uygulamalarda kullanılabilmesi için çok sayıda model sunuyoruz. Bin aktivatörün beraberinde teslim ettiğimiz flanş, uygulamanın yapılacağı sisteme montelenebilmektedir. Bu bin aktivatörler ST37 karbon çelik, hardoks çelik ve AISI304 paslanmaz çelikten imal edilebilir.

Dökme hammaddenin depolandığı (silo, bunker gibi), ve bir sonraki sistemin (konveyör, bunker, döner besleyici gibi) bu hammaddeyle beslendiği çoğu sektörde titreşim koniği (bin aktivatör, silo sarsak) kullanılmaktadır. Silonun içinde oluşabilecek malzeme akmama sorunlarından köprü oluşumu veya baca oluşumunu engellemek için kullanılan titreşim koniği, deponun çıkış ağzı ve sonraki sistemin malzeme girişi arasında bir geçiş oluşturur.

Yenilikçi modellerde ve aksesuarlarla imalatını yaptığımız titreşim koniği ekipmanlarının temel amacı sorunsuz, rahat ve güvenli operasyonlar sağlamaktır.

Titreşim koniği ile ilgili teknik kataloglar, ürün broşürleri, kurulum, uygulama bilgileri ve kullanım kılavuzları.

Polimak yenilikçi, farklı modellerde titreşim koniği ve aksesuarları piyasaya sunmaktadır. Bu model çeşitliliğinin ve aksesuarların amacı ise, hem daha verimli operasyonlar, hemde uzun dönemde güvenli kullanım sağlamaktır. Bu model ve aksesuarlardan bazılar şöyle sıralanabilir:

Malzemenin titreşim koniği içinden rahatça çıkması için ikinci bir yönlendirme plakası (saptırıcı) kullanılabilir. Kullanım amacı konik içinde malzeme kalmadığından emin olmaktır.

Sürgülü klepelerin kullanım amacı serbest akan dökme hammaddelerin, akış kontrolünü sağlamaktır. Kullanılacakları sistemde, yuvarlak veya dikdörtgen şeklindeki flanşlara takılabilecek şekilde tasarlanır. Titreşim koniğinin çıkış ağzına bağlanan sürgülü klepe, hammaddenin besleneceği sonraki sisteme akışını kontrol etme imkanı verir. Ayrıca tamamen kapatıldığında malzeme akışını kestiği için, tamir ve bakım süreçlerinde kolaylık sağlar. Sürgülü klepeler otomatik veya manual olarak kontrol edilebilir.

Sürgülü klepelere benzer şekilde kelebek klepelerin de kullanım amacı serbest akan dökme hammaddelerin akış kontrolünü sağlamaktır. Kelebek klepe içinde 90 dereceye kadar dönebilen dairesel disk bulunur. Klepe, titreşim koniğinin çıkış ağzına montelenir ve malzemenin konikten sonraki sisteme akışının kontrolünü içindeki döner disk ile sağlar. Kelebek klepe tamamen açık konumdayken, döner disk akış yönüne paralel olacak şekilde ayarlanır ve malzeme akışı, en az dirence maruz kaldığı için, sorunsuz devam eder. Klepe kapanmaya başladıkça, döner disk malzemenin akış yönüne dik konum almaya başlar ve akışı azaltır. Kapatıldığında ise malzemenin akışını tamamen durdurabilecek bir kontrol vanası olarak da kullanılabilir.

Vibratörlü bin boşaltıcının çıkış ağzına montelenen pantolon klepe, iki veya daha fazla sisteme hammaddeyi yönlendirebilir. İçinde bulunan hareketli flap (yönlendirme plakası), akan malzemenin istenilen çıkışa doğru yönlendirilmesi için kullanılır.

Operasyon boyunca bin aktivatörün yaydığı titreşimler, titreşim sensörü (vibrasyon sensörü) ile takip edilir. Sisteme montelenen bu sensör, konik çalışmaya başladığında eğer titreşimler istenilen şekilde üretilmiyorsa veya iletilmiyorsa, operatöre sinyal vererek gerekli önlemlerin alınmasını sağlar.

Titreşim koniği ve hammaddenin taşınacağı sonraki sistem arasında esnek bir bağlantı kullanılır. Genellikle bu esnek bağlantı, poliüretan malzemeden yapılır. Ayrıca Polimak, farklı modeller için silikon malzemeden de esnek bağlantı üretmektedir.

Polimerden yapılan esnek bağlantının kullanım ömrünü artırmak için kullanılan sac, esnek bağlantının hammaddeyle temasını mümkün olduğunca azaltır.

Titreşim koniğinin birden çok çıkışlı imal edilebilmesi, çok çıkışlı yönlendirme vanası gibi ekstra ekipmanların kullanılma ihtiyacını engeller. Böylece tek bir kaynaktan bin aktivatörle boşaltılan malzeme, sonrasında farklı sistemlere aktarılabilir.

Uygulamanın gereksinimlerine özel yönlendirme plakalarının kullanılması; köprü oluşumu, ayrışma (segregasyon), baca oluşumu gibi akmama sorunlarını çözmek için kullanılır. Üretimini yaptığımız titreşimli bin koniklerinde birçok yönlendirme plakası (konvex deflektör, konik deflektör) kullanılabildiği için, hammaddenin depo içinde sıkışmadan, sürekli akışını sağlar.

Titreşim konikleri, dökme hammaddenin yerçekimi kuvvetiyle, sürekli akışını sağlayan koni şeklindeki ekipmanlardır. Sonraki adımda konveyör, bunker, döner besleyici gibi sistemler aktivatörün malzeme çıkışından, hammaddeyle beslenmektedir.

Polimak olarak ürettiğimiz titreşim koniklerinin farklı endüstriyel uygulamalarda kullanılabilmesi için çok sayıda model sunuyoruz. Bin aktivatörün beraberinde teslim ettiğimiz flanş, uygulamanın yapılacağı sisteme montelenebilmektedir. Bu bin aktivatörler ST37 karbon çelik, hardoks çelik ve AISI304 paslanmaz çelikten imal edilebilir.

Dökme hammaddenin depolandığı (silo, bunker gibi), ve bir sonraki sistemin (konveyör, bunker, döner besleyici gibi) bu hammaddeyle beslendiği çoğu sektörde titreşim koniği (bin aktivatör, silo sarsak) kullanılmaktadır. Silonun içinde oluşabilecek malzeme akmama sorunlarından köprü oluşumu veya baca oluşumunu engellemek için kullanılan titreşim koniği, deponun çıkış ağzı ve sonraki sistemin malzeme girişi arasında bir geçiş oluşturur.

Yenilikçi modellerde ve aksesuarlarla imalatını yaptığımız titreşim koniği ekipmanlarının temel amacı sorunsuz, rahat ve güvenli operasyonlar sağlamaktır.

Titreşim koniği ile ilgili teknik kataloglar, ürün broşürleri, kurulum, uygulama bilgileri ve kullanım kılavuzları.

Sanayi devriminden bu yana endüstriyel uygulamalarda kullanılan hammaddeler veya işlenmiş malzemeler, silo gibi birimlerde depolanır. Tahıl gibi dökme hammaddelerin bu depolardan boşaltımı sorunsuz yürütülse de; un, metal oksit gibi başka dökme hammaddelerin boşaltımı için müdahele gerekir. Aynı zamanda vibratörlü konik olarak da bilinen bin aktivatörler, hammaddenin akmadığı anda karşılaşılan sorunların çözümünde kullanılan en ideal ekipmanlardır. Köprü kırıcı veya silo sarsak olarak da bilinen bu konikler, polimerden yapılan esnek malzemenin sayesinde, silonun içindeki malzemeye titreşimler gönderirken siloyu veya hammaddenin boşaltılacağı sonraki sistemi tehlikeye sokmaz. Titreşim koniği maden, gıda, çimento, plastik vb. sektörlerde kullanılır.

Silo aktivatörü olarak da adlandırılabilen titreşim koniği, dökme hammaddelerin silolardan boşaltımı sırasında kullanılır. Vibrasyon koniği, silonun çıkış ağzına montelenen flanşa bağlanarak sistemde kullanılır. Yaydığı titreşimler silonun içindeki sıkışmış (akmayan) hammaddeyi harekete geçirir.

Silo boşaltımı için kullanılmasına benzer şekilde, bunker depolama birimlerinde de titreşim koniği kullanılır. Bunkerin altına montelenen konik, kontrollü titreşimler yayarak malzemenin sürekli bir akışta sıkıntısız akmasını sağlar.

Titreşim konikleri, dökme hammaddenin yerçekimi kuvvetiyle, sürekli akışını sağlayan koni şeklindeki ekipmanlardır. Sonraki adımda konveyör, bunker, döner besleyici gibi sistemler aktivatörün malzeme çıkışından, hammaddeyle beslenmektedir.

Polimak olarak ürettiğimiz titreşim koniklerinin farklı endüstriyel uygulamalarda kullanılabilmesi için çok sayıda model sunuyoruz. Bin aktivatörün beraberinde teslim ettiğimiz flanş, uygulamanın yapılacağı sisteme montelenebilmektedir. Bu bin aktivatörler ST37 karbon çelik, hardoks çelik ve AISI304 paslanmaz çelikten imal edilebilir.

Dökme hammaddenin depolandığı (silo, bunker gibi), ve bir sonraki sistemin (konveyör, bunker, döner besleyici gibi) bu hammaddeyle beslendiği çoğu sektörde titreşim koniği (bin aktivatör, silo sarsak) kullanılmaktadır. Silonun içinde oluşabilecek malzeme akmama sorunlarından köprü oluşumu veya baca oluşumunu engellemek için kullanılan titreşim koniği, deponun çıkış ağzı ve sonraki sistemin malzeme girişi arasında bir geçiş oluşturur.

Yenilikçi modellerde ve aksesuarlarla imalatını yaptığımız titreşim koniği ekipmanlarının temel amacı sorunsuz, rahat ve güvenli operasyonlar sağlamaktır.

Titreşim koniği ile ilgili teknik kataloglar, ürün broşürleri, kurulum, uygulama bilgileri ve kullanım kılavuzları.

Polimak’ta ürettiğimiz titreşim koniklerinin farklı endüstriyel uygulamalarda kullanılabilmesi için geniş ölçekte model seçenekleri sunmaktayız. Koniğin beraberinde teslim ettiğimiz flanş, uygulamanın yapılacağı sisteme montelenebilmektedir. Bu vibrasyon konikleri ST37 karbon çelik, hardoks çelik ve AISI304 paslanmaz çelikten imal edilebilir. Sunduğumuz model seçeneklerden bazıları aşağıdaki gibidir:

Polimak’ta üretilen konik şeklindeki standart titreşim konikleri, silo ve bunker gibi depolama birimlerinden, akıcılık sorunları yüzünden boşaltılamayan malzemelerin titreşimler yayarak akmasını sağlar. Standart bin aktivatörler, karbon çelik malzemeden yapılan konik, poliüretan malzemeden üretilen esnek bağlantı, yaylı titreşim takozları ve titreşim motoru bulundurur.

Özellikler

• Malzeme: ST37 Karbon Çelik
• Poliüretan malzemeden yapılan esnek bağlantı
• Poliüretan esnek bağlantı koruyucu sac
• Uygulamaya göre farklı yönlendirme plakası seçenekleri
• Kompakt tasarım
• Dayanıklı yaylı titreşim takozları

Gıda sektöründe kullanılan titreşim koniği, standart bin aktivatörler ile aynı dayanıklılığa sahiptir. Ek olarak, gıda endüstrisinin ve benzer uygulamaların gereksinimlerini karşılamak için özel olarak tasarlanmıştır. Malzemeyle temas eden yüzeyler paslanmaz çelikten yapılır ve hammaddenin konik içinde kalmaması için paslanmaz çelik levha olabilecek en pürüzsüz şekilde üretilir. Eğer kullanılacak uygulama alanı minimum hammadde kalıntısı istiyor, ve taşınan malzemenin kontaminasyona uğramaması önem arz ediyorsa, gıdaya uygun titreşim koniği kullanılabilecek en iyi seçenektir.

Özellikler

• Malzeme: AISI304 Paslanmaz Çelik
• Silikon kaplamadan yapılan esnek bağlantı
• Silikon esnek bağlantı koruyucu sac
• Uygulamaya özel yönlendirme plakaları
• Hijyenik tasarım
• Pürüzsüz iç yüzey
• Dayanıklı yaylı titreşim takozları

Standart bin aktivatörlerin dayanıklılık özelliklerine benzer şekilde bu modeller de belli özelliklere sahiptir. Aşınmaya dayanıklı bin aktivatörlerin iç malzemesi hardox çelikten üretilir, yaylı titreşim takozları, polimer malzemeden üretilen esnek bağlantı ve titreşim motoru bulundurur. Klinker, silisyum karbür, uçucu kül, alümina gibi aşındırıcı hammaddelerin kullanılacağı uygulamalarda,  hardoks çelik malzemeden üretilen aşınmaya dayanıklı titreşim koniği kullanılması en iyi seçenektir. Sistemde taşınacak aşındırıcı malzemelerin doğası gereği, esnek koruyucu bağlantıyı koruyan sacın kullanılması, hardox çelikten yapılan esnek bağlantının kullanım ömrünü uzatır. Bu model titreşim konikleri özellikle maden, çakıl, çimento, döküm sektörlerinde kullanılır.

Özellikler

• Malzeme: Hardox Çelik
• Poliüretan malzemeden yapılan esnek bağlantı
• Hardox çelik esnek bağlantı koruyucu sac
• Uygulamaya özel yönlendirme plakaları
• Dayanıklı ve kompakt tasarım
• Aşınmaya dayanıklı yüzey
• Dayanıklı yaylı titreşim takozları

Titreşim konikleri, dökme hammaddenin yerçekimi kuvvetiyle, sürekli akışını sağlayan koni şeklindeki ekipmanlardır. Sonraki adımda konveyör, bunker, döner besleyici gibi sistemler aktivatörün malzeme çıkışından, hammaddeyle beslenmektedir.

Polimak olarak ürettiğimiz titreşim koniklerinin farklı endüstriyel uygulamalarda kullanılabilmesi için çok sayıda model sunuyoruz. Bin aktivatörün beraberinde teslim ettiğimiz flanş, uygulamanın yapılacağı sisteme montelenebilmektedir. Bu bin aktivatörler ST37 karbon çelik, hardoks çelik ve AISI304 paslanmaz çelikten imal edilebilir.

Dökme hammaddenin depolandığı (silo, bunker gibi), ve bir sonraki sistemin (konveyör, bunker, döner besleyici gibi) bu hammaddeyle beslendiği çoğu sektörde titreşim koniği (bin aktivatör, silo sarsak) kullanılmaktadır. Silonun içinde oluşabilecek malzeme akmama sorunlarından köprü oluşumu veya baca oluşumunu engellemek için kullanılan titreşim koniği, deponun çıkış ağzı ve sonraki sistemin malzeme girişi arasında bir geçiş oluşturur.

Yenilikçi modellerde ve aksesuarlarla imalatını yaptığımız titreşim koniği ekipmanlarının temel amacı sorunsuz, rahat ve güvenli operasyonlar sağlamaktır.

Titreşim koniği ile ilgili teknik kataloglar, ürün broşürleri, kurulum, uygulama bilgileri ve kullanım kılavuzları.

Titreşim koniği (bin aktivatör) kuru katı malzemenin, depolandığı bunker veya silodan rahatça boşaltılmasında kullanılan koni şeklindeki ekipmanlardır. Polimak’ta üretilen bin aktivatörler, dökme hammaddelerin işlendiği çeşitli endüstriyel uygulamalarda, toz veya tanecikli malzemenin en etkili yolla boşaltılmasında görev alır. Böylece kanal ve köprü oluşumu gibi akmama sorunlarının önüne geçerek, hammadde akışının devamlılığını sağlar.

Bazı dökme hammaddelerin akıcılığı depolama ünitelerinden (silo, bunker vb.) boşaltılırken pnömatik çekiç, hava tabancası veya akışkanlaştırıcı hava jeti gibi hammaddenin akmasına yardımcı başka araçların kullanılmasına imkan vermez. Dolayısıyla, kuru malzemenin yeterince akıcı olmaması, hammadde elleçlenme süreçlerinden boşaltım adımında; kanal oluşumu (baca oluşumu), köprülenme ve segregasyon (ayrışma) gibi akış sorunlarına neden olur. Çözüm olarak, sıkışan malzemenin akması için siloya veya taşındığı ekipmanlara vurmak ve sallamak gibi yöntemler denenebilirken, bu yollar özellikle büyük boyutlardaki depolar için zor ve tehlikelidir. Akışkanlığı düşük ve yük altında kolaylıkla sıkışabilen dökme hammaddelerin boşaltımında kullanılan en güvenli çözümlerden biri titreşim konikleridir. Aynı zamanda vibrasyon koniği, ve silo boşaltıcı olarak bilinen titreşim konikleri, malzemenin akmasını sağlayan titreşimler yaratırken, patlayıcı ortam oluşmasına veya yanmaya neden olmaz. Bu çalışma prensibi aktivatör ile silonun boşaltım ağzı arasında polimerden üretilmiş, sızdırmazlık sağlayan esnek bir bağlantının kullanılmasına dayanır.

Polimak’ta çalışan mühendis ve üretim ekipleri endüstriyel ölçekte farklı ve yenilikçi özelliklere sahip titreşim konikleri üretmektedir. Rotoflow (titreşim konikleri) tasarımının önemli bazı bileşenleri aşağıdaki gibidir:

Bin aktivatörün ortasında konumlandırılmış çin şapkası formunda konik veya bombe yapıda yönlendirme plakası bulunur. Çelik malzemeyle ana gövdeye montelenen bu plaka, direkt hammaddeye gönderdiği titreşimlerle katının akmasını sağlar. Ikinci bir yönlendirme plakası (saptırıcı veya deflektör), bin aktivatörün içinde hammadde birikmesini ve sıkışmasını önleyerek koni içinde dağılmasını sağlar. Elleçlenen hammaddenin akıcılığı ve uygulamanın türüne göre, yönlendirme plakaları farklı tasarımlarda (dışbükey/tümsek ve koni plakaları) ve açılarda (15°, 30°, 45°, veya 60°) üretilebilmektedir.

Bin aktivatör ve malzemenin boşaltıldığı silonun çıkış ağzı arasında, yaylı titreşim takozlarıyla beraber, polimer malzemeden üretilmiş esnek bir bağlantı kurulur. Genellikle poliüretan, kauçuk veya silikon hammaddeden üretilen esnek bağlantı parçasının özel tasarımı hammaddenin silo dışarısına sızmasını önler. Vibrasyon motorunun ürettiği titreşimlere ve içerideki hammaddenin basıncına karşı dayanıklı ve uzun ömürlüdür. Titreşim koniği ve yaylı vibrasyon takozları hammaddeye aktarılan titreşimin silo gövdesine iletimini önler. Siloyu ve çelik yapıyı darbesel yüklerden korur.

Bin aktivatörünü, silonun boşaltma ağzına yerleştirebilmek için bu boşaltma ağzının standart ölçülerden daha kısa olması gerekir. Sonuç olarak normal boyutlardan daha geniş olan bu kısıma, aktivatörden ayrı olarak temin edilen bağlantı flanşı kaynatılır. Titreşim koniği bu bağlantı flanşına monte edilir.

Titreşim motoru, diğer adıyla vibrasyon motoru, bin boşaltıcının dış gövdesine bağlanır ve çalıştırıldığında, aktivatörün titreşimi silo içindeki hammaddeye iletmesi sağlanır. Dolaylı olarak sistemdeki kuru hammaddenin akışkanlaştırılmasını sağlar. Silo kapasitesine ve hammaddenin özelliklerine göre titreşim koniğinde bir veya iki adet vibrasyon motoru kullanılabilir.

İşlenecek kuru malzemenin çeşidine göre, imal ettiğimiz titreşimli bin boşaltıcıları karbon çelik, paslanmaz çelik veya farklı çelik malzemeden üretilebilir. Nişasta, süt tozu, buğday unu, şeker, tuz, yulaf, toz kahve, baharatlar, kauçuk tozu, kalsiyum sülfat, çimento, alüminyum hidrat, aktif karbon, uçucu kül, sodyum sülfat, kum, kalsiyum karbonat, dolomit, titanyum dioksit, kireç taşı, talk pudrası, bakır oksit ve alümina (alüminyum oksit) gibi kuru dökme hammaddeler, ürettiğimiz bin aktivatörler kullanılarak elleçlenmektedir.

Polimak tarafından üretilen bin aktivatörler, farklı silolarda ve miktarda saklanan çeşitli  kuru dökme hammaddenin elleçlenmesinde kullanılır. Silo vibrasyon koniklerinin toz hammadde depolama ve elleçlenmesinde sağladığı faydalar şöyle sıralanabilir:

• Malzemeyi rahat ve sorunsuz boşaltabilme güvencesi
• Malzemenin boşaltıldığı silonun çıkış ağzı ve aktivatör arasında bulunan esnek bağlantı ile sızdırmazlık sağlanması
• Yaylı titreşim takozları sayesinde titreşim darbelerine karşı dayanıklılık
• Düşük enerji tüketimiyle en verimli çalışma
• Kurulumu ve bakımı kolay
• Yüksek verimde çalışma
• Aktivatör motorunun ek bir sistem (kayış kasnak sistemi gibi) olmadan koniğe bağlanması

Titreşim koniği nedir?

Titreşim koniği olarak da bilinen vibrasyonlu bin activatörler, silo veya bunker içerisinde depolanan toz hammaddelerin akışlanlaşmasını ve kolay boşaltılmasını sağlar. Silo ve bunkerlerin alt kısımlarına takılır, depolanan malzemeye titreşim uygulayarak sıkışmasını önler ve akışkan hale getirir.

Titreşim konikleri nasıl çalışır?

Vibrasyon koniği veya rotoflow olarak da bilinen bin aktivatörlerin konik şeklindeki yapısı ile titreşim oluşturması çalışma prensibinin temelini oluşturur. Silo, bunker gibi depolama birimlerinden boşaltılırken malzeme, koniğin (bin aktivatörün) geniş ağzından geçer ve sonraki sistemi (helezon, konveyör, konteynır vb.) beslemek için, dar ağızlı malzeme çıkışından çıkar. Bin aktivatörün üzerindeki vibratör motoru ile üretilen titreşimler, boşaltım sırasında bağlandığı sistemin içinde sıkışan dökme hammaddenin harekete geçmesini sağlar. Üretilen bu titreşimlerin şiddeti isteğe göre ayarlanabilir. Bin aktivatör motoru, herhangi bir kayış kasnak sistemi kullanılmadan aktivatöre dışarıdan monte edilir. Aktivatörün çıkış ağzı yeterli genişlikte olduğunda ve malzeme aktivatörden boşaltılırken taşınmaya engel bir sistemle karşılaşmadığında, hammadde rahatça bin aktivatörden çıkar. Ayrıca kuru malzemenin bin aktivatör içinde sıkışıp kalmaması için ikinci bir yönlendirme plakası (saptırıcı veya deflektör) kullanılması da mümkündür.

Depolanan dökme hammaddelerin akmama sorunları neledir?

Akıcılık (flowability) dökme hammaddelerin fiziksel özelliklerinden biridir ve malzemenin silo, bunker gibi sistemlerde depolandıktan sonra, sorunsuz boşaltılıp boşaltılamayacağını etkiler. Başka bir deyişle, akıcılık özelliği toz veya tanecikli malzemenin, yerçekimi kuvvetine maruz kaldığında ne kadar hareket edebildiğinin ölçülmesinde kullanılır. Her dökme hammaddenin kendine has akıcılık özellikleri vardır ve bu hammaddeler akışkanlıklarına göre serbest akışlı ve zor akan malzemeler olarak (free-flowing, average-flowing or sluggish dry bulk solids) sınıflandırılabilir. Serbest akışlı dökme hammaddelerin tanecikleri, akmaya karşı direnç göstermez ve taşınmaya başladığında sistemden çıkabilir. Malzemenin içindeki tanecikler, akmaya karşı direnç gösterdikçe akışkanlıkları azalır ve nihayetinde zor akan hammaddeler olarak adlandırılır.

Depolanan dökme malzemenin tamamının boşaltılamaması gibi sorunlar genellikle bu malzemelerin akıcılık sorunlarından (köprü ve baca oluşumu) meydana gelir.

Köprü oluşumu ve kanallanma nedir?

Köprü oluşumu:

Dökme hammaddelerin, silo gibi depolandığı ünitenin içinde köprü şeklinde birikerek akmaması ve dolayısıyla depodan boşaltılamaması sorunudur. Hammadde eğer çok ince tanelerden oluşuyorsa, kohezyon kuvvetlerinin etkisiyle bu katı tanecikler birbirine yapışır. Daha iri tanelerden oluşan hammaddelerde köprü oluşumunun nedeni ise parçacıkların birbirine kenetlenip sıkışmasıdır.

Baca (kanal) oluşumu:

Baca oluşumu veya kanal oluşumu olarak adlandırılan bu akmama sorunu, katı malzemenin silonun yan duvarlarına yapışarak birikmesiyle oluşur. Boşaltılan dökme hammaddenin, sadece silonun merkezinden (çıkış ağzının paralelinde) akmasından dolayı deponun tamamı boşaltılamaz. Bu sorun malzemenin yan duvarlara yapışması ve merkezden akan taneciklerin, duvara yapışan parçaları harekete geçirememesinden oluşur.

Köprü oluşumu ve kanallanma sorunları nasıl engellenir?

Depolandıktan sonra boşaltılırken sıkışan, topaklanan, akmayan hammaddelerin akıcılığını artırmak için çeşitli çözümler mevcuttur. Silolara özel üretilebilen akışkanlaştırmaya yardımcı ekipmanlar, neredeyse tüm akmama sorunlarını çözebilir. Bin aktivatörler, depo birimlerinin tasarımı, ve akışkanlaştırıcı hava jeti gibi seçenekler akmayan malzemelerin boşaltımında kullanılan çözümlerdendir.

Titreşim konikleri, dökme hammaddenin yerçekimi kuvvetiyle, sürekli akışını sağlayan koni şeklindeki ekipmanlardır. Sonraki adımda konveyör, bunker, döner besleyici gibi sistemler aktivatörün malzeme çıkışından, hammaddeyle beslenmektedir.

Polimak olarak ürettiğimiz titreşim koniklerinin farklı endüstriyel uygulamalarda kullanılabilmesi için çok sayıda model sunuyoruz. Bin aktivatörün beraberinde teslim ettiğimiz flanş, uygulamanın yapılacağı sisteme montelenebilmektedir. Bu bin aktivatörler ST37 karbon çelik, hardoks çelik ve AISI304 paslanmaz çelikten imal edilebilir.

Dökme hammaddenin depolandığı (silo, bunker gibi), ve bir sonraki sistemin (konveyör, bunker, döner besleyici gibi) bu hammaddeyle beslendiği çoğu sektörde titreşim koniği (bin aktivatör, silo sarsak) kullanılmaktadır. Silonun içinde oluşabilecek malzeme akmama sorunlarından köprü oluşumu veya baca oluşumunu engellemek için kullanılan titreşim koniği, deponun çıkış ağzı ve sonraki sistemin malzeme girişi arasında bir geçiş oluşturur.

Yenilikçi modellerde ve aksesuarlarla imalatını yaptığımız titreşim koniği ekipmanlarının temel amacı sorunsuz, rahat ve güvenli operasyonlar sağlamaktır.

Titreşim koniği ile ilgili teknik kataloglar, ürün broşürleri, kurulum, uygulama bilgileri ve kullanım kılavuzları.

Döner Loblu Hava Körüğü (Roots Blower)

Roots blowerlar, endüstriyel prosesler için basınç ya da vakum havası üreten döner rotor tipli hava pompalarıdır. Döner loblu hava körükleri, pozitif yer değiştirme teknolojisi sayesinde, farklı basınç koşullarında sabit hava akış hızı gerektiren uygulamalarda kullanım alanına sahiptir. Bu hava ve gaz işleme sistemleri, bir asrı aşkın süredir birçok endüstride kullanılmaktadır.

En Zorlu Uygulamalar İçin Roots Blowerlar

Zorlu ortamlar ve en zorlu uygulamalar için uygun ekipmanın tasarımı, üretimi ve kurulumu, büyük bir bilgi birikimi ve uzun yıllara dayanan deneyim gerektirir. Polimak, çok çeşitli endüstriyel uygulamalar için roots tipi pozitif deplasmanlı blower paketleri üretmektedir. Basit kurulum, düşük bakım ihtiyacı, uzun yıllar sorunsuz hizmet, zorlu ortamlara dayanıklılık Polimak blowerların temel özellikleridir. Proses parametrelerine ve saha koşullarına bağlı olarak çok çeşitli roots blower modelleri ve aksesuarları mevcuttur.

Blower Çalışma Prensibi

Hava körüklerinin ana bileşenleri iki adet rotor veya lob olarak adlandırılan dönen pistondur. Bu rotorlar blower gövdesi içerisinde zıt yönde dönerler. Döndüklerinde giriş tarafındaki sabit miktarda gaz, çark ve gövde arasına sıkışır. Kanatların dönme hareketi ile birlikte hava girişi tarafında sabit miktardaki gaz, hazne ve kanatlar arasında hapsedilir. Dönen kanatlar, bu hapsedilmiş gazı, çıkış tarafına doğru iter. Her bir devirde bu çevrim  altı kez tekrarlanır.

Roots Blower Nasıl Çalışır?

Döner tip pozitif deplasmanlı pompalar aynı zamanda roots blowerlar, görece sabit hacimli bir gazı bir sistem boyunca “iten”  makinelerdir. Kompresörlerin aksine, bir hava körüğü gazı içten sıkıştırmaz. Basınç artışı, sabit hacimli gazın, pompa çıkışında karşılaştığı yükten dolayı oluşur. Pozitif yer değiştirmeli hava pompalarında gaz akış debisi, sistemdeki basınç değişimlerine rağmen nispeten sabittir. Bu akış şekli, santrifüj kompresörlerinde ise tam tersine işler. Santrifüj kompresörlerde gaz akış debisi değişse de basınç nispeten sabittir.

Yağsız Taşıma

Blower rotorları birbirleriyle ve gövdeyle temas etmediğinden, gaz taşıma odasında herhangi bir yağlamaya gerek yoktur. Sistemin sadece hava veya gazla çalışması ortamın temiz kalmasını sağlamaktadır. Dolayısı ile temiz bir gaz akışı gerektiren, kimyasal uygulamalarda, kültür balıkçılığında, pnömatik taşıma uygulamalarında, gıda, madencilik ve arıtma sektörlerinde blower büyük avantaj sağlar.

Hava Körüğü Paketleri

Montaj kolaylığı için, blower hava pompaları motor, kayış kasnak, susturucu gibi parçalar ile birlikte paket olarak ta müşterilerimizin hizmetine sunulmuştur.

Polimak Roots Blowerların Faydaları

• 20 m³ / saat ila 20 000 m3 / saat arasındaki hava akış hızı
• 1500 mbar’a kadar basınç seviyeleri, 500 mbar’a kadar vakum seviyeleri
• Yağsız, temiz gaz ve hava temini
• Monoblok, titreşim sönümleme özelliğine sahip döküm gövde
• Yüksek verimli ısı dağılımı
• Uzun süreli ağır yüklere dayanıklı rulmanlar
• Düşük gürültülü, yüksek verimli 3 loblu rotor profili
• Yağ sızdırmazlığı için segmanlı sızdırmazlık elemanları
• Hassas işlenmiş ve ısıl işlem görmüş dişli grubu
• Kolay kullanım
• Düşük bakım ihtiyacı

Döner Loblu Blower Nedir?

Döner loblu blower, sabit miktarda gazın yerini değiştirmek için iki adet döner piston (rotor veya lob) kullanan pozitif deplasmanlı bir pompadır. Gaz, sistemde mevcut olan basınca karşı tahliye tarafından dışarı çıkar. Bu tip pompa, genellikle endüstriyel uygulamalarda, değişen basınç koşullarında, görece sabit hızlı gaz akışı gerektiren uygulamalarda kullanılır. Bir Roots Blower kullanmanın ana faydası, geniş bir akış hızı aralığında yüksek verimlilik sağlama yeteneğidir ve bu durum onu birçok endüstriyel uygulama için ideal bir seçim haline getirir.

Roots Blower Nasıl Çalışır?

İki loblu hava körükleri, pozitif deplasmanlı pompalar kategorisine aittir. Yan tarafları kapalı oval şekilli bir mahfaza içinde bir çift “lob” veya “rotor”dan oluşurlar. İki rotor, aynı hızda fakat zıt yönde dönen bir çift dişli tarafından tahrik edilir. Rotorlar döndükçe, hava veya gaz blower gövdesinin giriş ağzından çekilir ve çıkış ağzına doğru itilmeye zorlanarak dışarı atılır. Üç loblu blowerların her devrinde bu hacim hareketi altı kez olur. Rotorlar ve gövde arasındaki boşlukların küçük olması nedeniyle dışarı atılan havanın geri gelmesine neredeyse izin verilmez. Boşluklardan yalnızca çok az miktarda hava “Kaçabilir”.

Pozitif Yer Değiştirme Nedir?

Pozitif deplasmanlı pompalar, çalışma sırasında, akışkanın gövde içine geri dönememesinden dolayı bu ismi almaktadır. Loblar (veya rotorlar) sızdırmazlık elemanı ya da conta gibi davranarak akışkanın yalnızca çıkış veya hattına doğru hareket etmesini sağlar. Pozitif deplasmanlı bir blower, rotorlar döndükçe emme tarafında genişleyen bir boşluğa ve tahliye tarafında azalan bir boşluğa sahiptir. Gaz, giriş tarafında genişleyen boşluğa dolar ve daha sonra çıkış tarafında boşluk azaldıkça aynı miktarda gaz boşaltılır. Böylece pompa tarafından sabit bir akış sağlanır.

Hava yalnızca emme ağzından boşaltma ağzına doğru yer değiştirir. Hava hacminde bir değişiklik olmaz ve hava, pompa içinde sıkıştırılmaz. Basınç artışı, boşaltma ağzında sistem direncine karşı olarak meydana gelir. Benzer şekilde, emme tarafındaki boşluğun artması, vakum uygulamalarında vakum basıncının oluşmasını sağlar.

Pozitif yer değiştirme teknolojisi, farklı basınç koşullarında nispeten sabit akış hızları gerektiren endüstriyel uygulamalarda blower pompaların kullanılmasını sağlar.

Blower, Fan ve Kompresör Arasındaki Farklar Nelerdir?

Kompresörler, fanlar ve blowerlar, çok çeşitli endüstriyel uygulamalarda yaygın olarak kullanılmaktadır. Bu cihazlar karmaşık prosesler için oldukça uygundur ve günümüz endüstrisi için vazgeçilmez hale gelmiştir. Genel olarak fanlar, blowerlar ve kompresörler, havayı hareket ettirmek için kullanılan yönteme ve sıkıştırma oranlarına (veya başka bir deyişle, çalışması gereken sistem basıncına) göre ayrılırlar.

Sıkıştırma Oranlarına Göre Karşılaştırma

* Ortalama çalışma basıncı, günümüz endüstriyel uygulamalarında genel anlamda kullanılan basınç aralığıdır.

Gaz işleme teknolojilerindeki son gelişmelerle birlikte, her bir hava işleme sistemi tipi için katı bir basınç aralığı, sıkıştırma oranı veya gaz pompalama yöntemi tanımlamak kolay değildir. Örneğin, yüksek basınçlı fanlar 0,4 bar basınca ulaşabilir ve endüstriyel uygulama, ülke veya sektöre bağlı olarak fan veya blower olarak adlandırılabilirler. Santrifüj kompresörlerin sıkıştırma prensibi ile çalışan ve kompresör yerine blower olarak adlandırılan tek kademeli turbo blowerlar başka bir örnek olarak gösterilebilir.

Genel bir tanım olarak:

Fan

Fanlar, büyük miktarda gazı düşük basınç artışıyla hareket ettirmek için kullanılır. Genellikle binalarda hava sirkülasyonu, havalandırma, makinelerin soğutulması, toz toplama sistemleri ve benzeri endüstriyel uygulamalar için kullanılırlar.

Blower

Blowerlar, orta debideki gazı, orta seviyede basınç ya da vakum ile hareket ettirmek için kullanılır.Blowerlar, sistem direncinin bir fanınkinden daha yüksek olduğu proseslerde kullanılır. Su arıtmada, pnömatik taşıma sistemlerinde, vakum uygulamalarında, endüstriyel proseslerde, vb. alanlarda kullanılırlar.

Hava körükleri, yüksek debili gazları 1500 mBar basınç ve 500 mBar vakum ile taşıyabilmektedir. Pozitif yer değiştirmeli, dönen kanat tipli hava pompalarıdır. Atık su arıtıma, pnömatik taşıma sistemleri, kültür balıkçılığı, proses havası temini, vakum sistemleri ve benzer uygulamalarda kullanılırlar.

Pnömatik taşıma sistemleri, içme suyu ve atık su arıtma tesisleri, kültür balıkçılığı uygulamaları, vakum sistemleri, yüzey kaplama uygulamaları, endüstriyel tesisler.

Uygulama ihtiyaçlarına göre hava körükleri farklı aksesuarlar ve bileşenlerle birlikte temin edilmektedir.

Polimak hava körükleri ile ilgili teknik kataloglar, performans tabloları, broşürler, uygulama bilgileri ve kullanım klavuzları.

Pnömatik taşıma ve dozajlama sistemleri gıda,kimya,plastik sektörleri başta olmak üzere birçok farklı sektörde malzemelerin beslenmesi ve istenilen oranlarda dozajlanması için kullanılmaktadır.
Çimento tesislerinde genellikle uçucu kül vb. maddelerin taşınmasında kullanılan pnömatik taşıma uygulamaları Cr+6 iyonunun indirgenmesi için kullanılan Demir (II) Sülfat dozajlanması ve beslenmesi uygulamaları için de kullanışlı çözümler arasındadır.

Depo edildiği yapıdan boşaltılması ve çimento içeriğindeki Cr+6 iyonu oranına göre dozajlanarak homojen yayılım göstermesine özen gösterilerek çimentoya eklenmesi gereken Demir Sülfat, pnömatik taşıma kullanımına uygun bir malzemedir.

Demir(II) Sülfat taşıma sistemlerinde besleme noktaları arasındaki mesafeye ve dozajlanacak miktara göre hesaplanarak elde edilen gerekli boru çapı, pnömatik taşıma için gerekli hava debisi/ basıncı değerlerine göre seçilen hava kilidi,blower, taşıma hattı ekipmanları, pnömatik taşımada kullanılan havanın malzemeden ayrıştırılması için kullanılacak ekipmanlar seçilir. Dozajlamada kullanılacak bunkerler ve dozajlama için elzem tartım ekipmanları sistem hassasiyetine uygun özelliklere göre belirlenmekte malzemenin istenilen sürede istenilen miktarda çimento içerisine homojen olarak beslenebilmesi için kullanılan dozajlama hava kilitleri kapasitesi ve devir değerleri özellikle belirlenmektedir.

Ülkemizde genellikle paketleme hattı öncesinde yapılan Demir(II) Sülfat beslenmesinin en önemli noktalarından birisi ise paketleme hatlarının sürekli olarak çalışır durumda olması ve yapılacak Demir (II) Sülfat beslemesinde buna uygun olarak parti uygulaması olarak değil sürekli besleme uygulaması olarak değerlendirilmesi gerekliliğidir.Belirlenen zaman aralıklarında değişkenlik gösterebilecek Cr+6 iyon oranına bağlı olarak değişken kapasitelerde ve eşit şekilde besleme yapılabilmesi için dozajlama ekipmanları ve bu ekipmanların operasyonları özenle yapılmalı ve sistem değişken kapasite değerlerine uyum sağlayacak şekilde tasarlanmalıdır.

Malzemenin yapısına,taşıma mesafesi, taşıma kapasiteleri ve Cr+6 iyonu miktarına göre belirlenen dozajlama miktarlarına göre yapılan hesaplamalara göre tasarlanan ve kurgulanan sistemler, yaşanabilecek işletmesel problemler için alınması gereken önlemler de dikkate alınarak hazırlanmakta ve hızlı, dinamik ve uygulamaya özel çözümler olarak tarafınıza sunulmaktadır.Polimak toz/granül malzeme taşıma dozajlama konusunda özelleşmiş sistemleri ile demir sülfat besleme sistemleri ve 40 yıllık deneyimi ile Türk Çimento üreticilerine özel çözümler üretmektedir.

Aşağıdaki resimde tek bir paketleme hattına yapılması planlanan bir Demir Sülfat pnömatik taşıma ve dozajlama sistemi örneği görülmektedir.

Sistemdeki ekipmanların kullanım amaçlarına göre isimlendirilmiş olup aşağıda sistemin basit çalışma prensibi aktarılmaya çalışılmıştır:

1. Big bag çuvallarından depo bunkerlerine boşaltılan Demir Sülfat bu bunkerlerde belirlenmiş kapasitede rezerv olarak tutulur.
2. Depo bunkeri altında kullanılan topak kırıcı malzemede bulunabilecek ya da oluşabilecek topakların bertaraf edilmesini sağlamaktadır.
3. Topak kırıcı altındaki pnömatik aktüatörlü klepe dozaj bunkeri içerisindeki malzeme tesis değerlerine göre kontrol sistemine tanımlanan kritik düzeye yaklaştığında açılmakta ve depo bunkerindeki rezervden dozajlanacak malzemenin dozaj bunkerine aktarılması operasyonunu sağlamaktadır.
4. Dozaj bunkeri malzemenin çimento içeriğindeki Cr+6 iyonuna bağlı olarak kararlaştırılmış ve otomasyon sistemine girilmiş kapasite değerindeki Demir Sülfatın istenilen sürede pnömatik hat vasıtası ile paketleme hattına aktarılmasında kullanılmaktadır.
5. Dozaj bunkeri altındaki manuel klepe hava kilidine yapılacak bakı operasyonları ya da yaşanabilecek arızalarda yapılması gereken tamir esnasında dunkerdeki malzemenin saçılmasını önlemek amacı ile eklenmiştir.
   Manuel klepe ile pnömatik taşıma hattı arasında kullanılan pnömatik hat besleme hava kilidi kapasite değerine göre malzemenin sabit hızla ve düzenli miktarda beslenmesinde ve pnömatik hatta malzeme yığılmasından kaynaklanabilecek sıkışmaları önlemek için kullanılmaktadır.
6. Üstteki şemada en sağda görülen roots tipi blower istenilen kapasite değerinde ve taşıma mesafesinde pnömatik taşıma yapılabilmesi için gerekli debi ve basınç değerindeki havanın elde edilmesi için kullanılmaktadır.
7. Polimak üretimi roots tipi paket blowerlarda operatör ya da bakım yetkililerin blower çıkış basıncını takip edilmesi için basınç göstergesi, basıncın artması sonucunda yaşanabilecek operasyonel problemlerden kaçınılması için basınç emniyet valfi kullanılmaktadır.
8. Malzemenin depo edildiği yapıdan -çalışılan yapıda big bag- boşaltıldığı alandan besleme yapılacak noktaya kadar çekilen pnömatik taşıma hattı yine sistem değerlerine göre yapılan hesaplama sonucu elde edilen çap değerinde çelik borulardan imal edilmektedir.
9. Pnömatik taşıma hattı ile besleme noktasına getirilen malzemenin bu noktada taşıma için kullanılan havadan ayrıştırılması için jet siklon adı verilen yapı kullanılmaktadır. Bir doğa olayı olan siklon örnek alınarak geliştirilen tasarımlı ekipman malzemenin havadan ayrıştırılıp serbest düşüş ile beslenmesi ve doğaya salınan hava ile malzeme kaybı yaşanmasını önlemek için filtre elemanları barındırmaktadır.
10. Jet siklon altındaki konik rezerv alanında kullanılan seviye sensörü taşınan malzemenin paketleme hattındaki ya da hava kilidindeki herhangi bir problemden kaynaklı olarak malzemenin beslenememesi ve siklon içerisinde birikmesi durumunda yetkilileri uyarmak için kullanılmaktadır.
11. Yine jet siklon altındaki konik rezerv alanında kullanılan titreşim motoru paketleme hattında ya da pnömatik besleme hattında yaşanabilecek duraklamalarda malzemenin çöküp yerleşmesi sebeiyle malzeme akışında yaşanabilecek problemlerde ya da genel operasyon sırasında malzeme akışını kolaylaştırmak için kullanılmaktadır.
12. Jet siklon çıkışı ile paketleme hattı besleme noktası arasında kullanılacak hava kilidi ise jet siklonda taşıma hattı havasından ayrıştırılan malzemenin sistemde basınç kaybı ya da sistemde malzeme birikmemesi için kullanılmakta olup dozajlanarak gönderilen malzemenin sisteme düzenli bir akış halinde beslenmesi için kullanılmaktadır.

• Çimento içeriğinde Cr+6 iyonu oluşması sebepleri nelerdir?
• Çimento içeriğinde bulunan Cr+6 iyonunun istenmemesi sebebi ve insan sağlığı üzerindeki etkileri nelerdir?
• Çimento içeriğindeki Cr+6 iyonu bertaraf yöntemleri nelerdir?
• Cr+6 iyonu bertarafı için Fe(II)SO4 indirgenme tepkimesi Fe(II)SO4 beslenmesinde dikkat edilecek hususlar.

Çimento içeriğinde tespit edilen Cr+6 iyonunun tam kaynağı hakkında herhangi bir tespit bulunmasa da muhtemel sebepler hakkında hammadde ve yakıtlar, refrakter olarak kullanılan Krom Magnezit tuğlalar, krom alaşımlı malzemelerden imal edilmiş kırıcı ve değirmenler ve krom içeren puzolan,alçıtaşı vb katkılar gösterilmektedir.

Çimento üretimi esnasında fırın koşulları Cr+6 oluşumu ve Cr+6 oranını yüksek ölçüde etkilemektedir. Fırın içerisindeki yükseltgen ortam CR+6 oluşumunu en yüksek oranda etkileyen özelliktir. Pişme bölgesindeki oksijen miktarı ne kadar fazla ise Cr+3 yükseltgenmesi ile oluşan Cr+6 iyonu oranı aynı oranda artar.

Fırın koşullarının yanı sıra alkali konsantrasyonu da Cr+6 iyonu oluşumunu yüksek oranda etkilemektedir. Klinker içeriğinde bulunan Cr+6 iyonu genellikle Alkali Kromat halinde bulunmaktadır. Çimento değirmeninde bulunan yüksek hava debisi, alçı taşı dehidrasyonu sırasında ortaya çıkan nem, soğutma için sisteme kullanılan su, öğütme kolaylaştırıcı materyaller ve çimento pH’ı gibi faktörler Alkali Kromatın Cr+6 formuna yükseltgenmesine sebep olabilmektedir.

Cr+3 iyonu canlı sağlığı için başta yağ ve glikoz metabolizması olmak üzere vücut fonksiyonlarında çok önemli roller üstlenmektedir(Kotas ve Stasicka 2000),aynı zamanda insülin direncinin tedavi edilmesinde de kullanılmaktadır(Idachaba ve diğ. 2004).Bunun yanı sıra aynı elementin farklı yükseltgenme basamaklı iyonu olan Cr+6 biyolojik sistemlerde toksik etki göstermektedir.Cr+6 iyonunun toksik olmasının yanı sıra mutajenik, karsinojenik özelliklere sahip olması, toprakta ve sulu sistemlerde çok hareketli olması, besin zincirinde birikmesi ve yeraltı sularında kontaminasyona sebep olması bu iyonun canlı hayatına olan kötü etkilerini artırmaktadır.

Cr+6 iyonun insanlar üzerinde sebebiyet verdiği en sık rastlanan ve görülen alerjik reaksiyonlar ve kontakt dermatittir. Kontakt dermatit yoğunlukla olmak üzere kromla temastan kaynaklı rahatsızlıklar endüstrisi gelişmiş ülkelerde başta çimento işçilerinde olmak üzere, krom kaplama işinde çalışanlar, metal işçileri, deri kaplama işinde çalışanlar ve seramik endüstrisinde çalışanlar arasında mesleki rahatsızlık olarak sıklıkla görülmektedir.

Cr+6 iyonunun oluşturduğu alerjik reaksiyonlar arasında astım bronşit de görülmektedir. Astımik krizinin Cr+6 içeren atıklar solunduktan ya da bu iyonun deri altına işlemesinden 4-8 saat sonra meydana geldiği gözlenmiştir.(Sezer 2002).Nasyonel Toksikoloji Programının yaptığı bir araştırmaya göre 20 ve 80 mg Cr+6 iyonu içeren içme suyuna maruz bırakılan farelerde oral boşlukta ve kalın bağırsakta tümörleşme de artış görülmüştür (Gatto ve diğ. 2011). Cr(VI)’ya maruz kalan insanlarda da gastrointestinal bölgedeki doku ve organlarda kanserleşme riskinin arttığı öne sürülmektedir. Bu sonuca dayanarak İçme sularındaki Cr(VI)’nın olumsuz etkileri yanında solunum yoluyla vücuda alınan Cr(VI)’nın da astım, bronşit, pnömoni hastalıkları ile gırtlakta ve karaciğerde inflamasyon problemlerine ve akciğer kanseri görülme sıklığında artışlara neden olabileceği belirtilmektedir (Kotas ve Stasicka 2000).

Çimento içerisindeki Cr+6 iyonunu bertaraf etmek için farklı indirgen malzemeler kullanılmaktadır, kullanılan yöntemler bu indirgen maddelere göre isimlendirilmektedir.

1. Demir(II) Sülfat ile İndirgeme
2. Kalay Sülfat ile İndirgeme
3. Kükürtlü Bileşikler ile İndirgeme
4. Lignin ile İndirgeme
5. Mangan Sülfat ile İndirgeme
6. Antimon (III) Oksit ile İndirgeme

Buna göre;

Denklem 𝐸⁰𝑝𝑖𝑙 Değeri 0,559 V’dur, yani reaksiyon kendiliğinden gerçekleşir.

Christina Laskowski’nin yaptığı çalışmaya göre hem indirgeme yönünden hem de raf ömrü bakımından demir(II) sülfat heptahidrat bileşiği demir(II) sülfat monohidrata göre daha olumlu sonuçlar elde etmiştir.

Demir Sülfat kullanarak Cr+6 iyonu indirgeme hem maliyet hem de ulaşılabilirlik açısından Türkiye’deki çimento firmalarının en çok tercih ettiği yöntemdir. Demir Sülfat toz yapıda temin edildiğinden firmalar tarafından big bag çuvalları, çuvallar ya da silobas kamyonları ile temin edilebilinir. Malzemenin depolanma noktasından besleme noktası arasındaki mesafeye ve kapasiteye bağlı olarak pnömatik taşıma sistemleri malzemenin taşınması için kullanılabilinir.

Çimento üretim tesislerin genelde geniş alanda yayılmış yapıları ve ambar kullanma alışkanlıkları göz önünde bulundurulduğunda Demir Sülfat besleme için pnömatik taşıma sistemleri kullanılması hem işletme hem de uzun vadeli kullanım açısından mantıklı bir seçimdir. Big baglerden ya da çuvallardan boşaltılması işleminin hem daha az insan gücü kullanılarak hem de daha seri bir şekilde yapılabilmesi için tasarlanmış sistemler ile boşaltılan demir Sülfat besleme yapılacak noktaya kadar sistemlerimizde kullanılan blowert ile elde edilen gerekli basınç ve debideki hava ile taşınabilir, taşıma öncesinde ya da besleme noktası öncesinde tartılarak çimento içeriğinde bulunan Cr+6 oranına göre dozajlanır. Daha az yer kaplayan ve daha az operatör gerektiren sistemler olmaları sebebi ile Pnömatik Demir Sülfat besleme sistemleri hem ihtiyaca göre şekillenebilen hem de malzeme koşullarına göre kolayca değiştirilebilen dozajlama kapasiteleri ile değişken işletme koşullarına uygun bir çözümdür.

Pnömatik taşıma ve dozajlama sistemleri gıda,kimya,plastik sektörleri başta olmak üzere birçok farklı sektörde malzemelerin beslenmesi ve istenilen oranlarda dozajlanması için kullanılmaktadır.

Çimento tesislerinde genellikle uçucu kül vb. maddelerin taşınmasında kullanılan pnömatik taşıma uygulamaları Cr+6 iyonunun indirgenmesi için kullanılan Demir (II) Sülfat dozajlanması ve beslenmesi uygulamaları için de kullanışlı çözümler arasındadır.

Depo edildiği yapıdan boşaltılması ve çimento içeriğindeki Cr+6 iyonu oranına göre dozajlanarak homojen yayılım göstermesine özen gösterilerek çimentoya eklenmesi gereken Demir Sülfat, pnömatik taşıma kullanımına uygun bir malzemedir.

Demir(II) Sülfat taşıma sistemlerinde besleme noktaları arasındaki mesafeye ve dozajlanacak miktara göre hesaplanarak elde edilen gerekli boru çapı, pnömatik taşıma için gerekli hava debisi/ basıncı değerlerine göre seçilen hava kilidi,blower, taşıma hattı ekipmanları, pnömatik taşımada kullanılan havanın malzemeden ayrıştırılması için kullanılacak ekipmanlar seçilir. Dozajlamada kullanılacak bunkerler ve dozajlama için elzem tartım ekipmanları sistem hassasiyetine uygun özelliklere göre belirlenmekte malzemenin istenilen sürede istenilen miktarda çimento içerisine homojen olarak beslenebilmesi için kullanılan dozajlama hava kilitleri kapasitesi ve devir değerleri özellikle belirlenmektedir.

Ülkemizde genellikle paketleme hattı öncesinde yapılan Demir(II) Sülfat beslenmesinin en önemli noktalarından birisi ise paketleme hatlarının sürekli olarak çalışır durumda olması ve yapılacak Demir (II) Sülfat beslemesinde buna uygun olarak parti uygulaması olarak değil sürekli besleme uygulaması olarak değerlendirilmesi gerekliliğidir.Belirlenen zaman aralıklarında değişkenlik gösterebilecek Cr+6 iyon oranına bağlı olarak değişken kapasitelerde ve eşit şekilde besleme yapılabilmesi için dozajlama ekipmanları ve bu ekipmanların operasyonları özenle yapılmalı ve sistem değişken kapasite değerlerine uyum sağlayacak şekilde tasarlanmalıdır.

Malzemenin yapısına,taşıma mesafesi, taşıma kapasiteleri ve Cr+6 iyonu miktarına göre belirlenen dozajlama miktarlarına göre yapılan hesaplamalara göre tasarlanan ve kurgulanan sistemler, yaşanabilecek işletmesel problemler için alınması gereken önlemler de dikkate alınarak hazırlanmakta ve hızlı, dinamik ve uygulamaya özel çözümler olarak tarafınıza sunulmaktadır.Polimak toz/granül malzeme taşıma dozajlama konusunda özelleşmiş sistemleri ile demir sülfat besleme sistemleri ve 40 yıllık deneyimi ile Türk Çimento üreticilerine özel çözümler üretmektedir.

Bir sonraki sayfada görülebilen Resim 1’de tek bir paketleme hattına yapılması planlanan bir Demir Sülfat pnömatik taşıma ve dozajlama sistemi örneği görülmektedir.

Sistemdeki ekipmanların kullanım amaçlarına göre isimlendirilmiş olup aşağıda sistemin basit çalışma prensibi aktarılmaya çalışılmıştır:

1. Big bag çuvallarından depo bunkerlerine boşaltılan Demir Sülfat bu bunkerlerde belirlenmiş kapasitede rezerv olarak tutulur.
2. Depo bunkeri altında kullanılan topak kırıcı malzemede bulunabilecek ya da oluşabilecek topakların bertaraf edilmesini sağlamaktadır.
3. Topak kırıcı altındaki pnömatik aktüatörlü klepe dozaj bunkeri içerisindeki malzeme tesis değerlerine göre kontrol sistemine tanımlanan kritik düzeye yaklaştığında açılmakta ve depo bunkerindeki rezervden dozajlanacak malzemenin dozaj bunkerine aktarılması operasyonunu sağlamaktadır.
4. Dozaj bunkeri malzemenin çimento içeriğindeki Cr+6 iyonuna bağlı olarak kararlaştırılmış ve otomasyon sistemine girilmiş kapasite değerindeki Demir Sülfatın istenilen sürede pnömatik hat vasıtası ile paketleme hattına aktarılmasında kullanılmaktadır.
5. Dozaj bunkeri altındaki manuel klepe hava kilidine yapılacak bakı operasyonları ya da yaşanabilecek arızalarda yapılması gereken tamir esnasında dunkerdeki malzemenin saçılmasını önlemek amacı ile eklenmiştir.
6. Manuel klepe ile pnömatik taşıma hattı arasında kullanılan pnömatik hat besleme hava kilidi kapasite değerine göre malzemenin sabit hızla ve düzenli miktarda beslenmesinde ve pnömatik hatta malzeme yığılmasından kaynaklanabilecek sıkışmaları önlemek için kullanılmaktadır.
7. Üstteki şemada en sağda görülen roots tipi blower istenilen kapasite değerinde ve taşıma mesafesinde pnömatik taşıma yapılabilmesi için gerekli debi ve basınç değerindeki havanın elde edilmesi için kullanılmaktadır. Polimak üretimi roots tipi paket blowerlarda operatör ya da bakım yetkililerin blower çıkış basıncını takip edilmesi için basınç göstergesi, basıncın artması sonucunda yaşanabilecek operasyonel problemlerden kaçınılması için basınç emniyet valfi kullanılmaktadır.
8. Malzemenin depo edildiği yapıdan -çalışılan yapıda big bag- boşaltıldığı alandan besleme yapılacak noktaya kadar çekilen pnömatik taşıma hattı yine sistem değerlerine göre yapılan hesaplama sonucu elde edilen çap değerinde çelik borulardan imal edilmektedir.
9. Pnömatik taşıma hattı ile besleme noktasına getirilen malzemenin bu noktada taşıma için kullanılan havadan ayrıştırılması için jet siklon adı verilen yapı kullanılmaktadır. Bir doğa olayı olan siklon örnek alınarak geliştirilen tasarımlı ekipman malzemenin havadan ayrıştırılıp serbest düşüş ile beslenmesi ve doğaya salınan hava ile malzeme kaybı yaşanmasını önlemek için filtre elemanları barındırmaktadır.
10. Jet siklon altındaki konik rezerv alanında kullanılan seviye sensörü taşınan malzemenin paketleme hattındaki ya da hava kilidindeki herhangi bir problemden kaynaklı olarak malzemenin beslenememesi ve siklon içerisinde birikmesi durumunda yetkilileri uyarmak için kullanılmaktadır.
11. Yine jet siklon altındaki konik rezerv alanında kullanılan titreşim motoru paketleme hattında ya da pnömatik besleme hattında yaşanabilecek duraklamalarda malzemenin çöküp yerleşmesi sebeiyle malzeme akışında yaşanabilecek problemlerde ya da genel operasyon sırasında malzeme akışını kolaylaştırmak için kullanılmaktadır.
12. Jet siklon çıkışı ile paketleme hattı besleme noktası arasında kullanılacak hava kilidi ise jet siklonda taşıma hattı havasından ayrıştırılan malzemenin sistemde basınç kaybı ya da sistemde malzeme birikmemesi için kullanılmakta olup dozajlanarak gönderilen malzemenin sisteme düzenli bir akış halinde beslenmesi için kullanılmaktadır.

Detaylı bilgi için tıklayın.

Çimentoya Demir(II) Sülfat Dozajlaması neden yapılır?

Çimento Paketleme Hatları için Demir(II) Sülfat Dozajlama Sistemleri

Videoda görüldüğü gibi emiş hortumu ile vakumlanan tahıllar vakum blower yardımı ile sistemin vakum alıcısı yani siklona iletilirler. Siklonun içerisine ulaşan malzeme daha sonra hava kilidinin içinden geçerek oktabinlere boşaltılır. Uygulama esnasında oluşan toz, sisteme bağlı toz toplayıcı haznesinde filtrelenerek; havadan ayrılan toz partiküllerinin sistemden dışarıya atılması ve toplanan toz parçacıklarının tekrar siklona boşaltılması sağlanır.

Uygulamanız daha hızlı veya daha yüksek kapasiteli bir sistem gerektiriyor olabilir. Polimak, standart ürünlerin yanında zor koşullar ve özel ihtiyaçlar için mühendislik çözümleri sunmaktadır.