Titreşim konikleri, dökme hammaddenin yerçekimi kuvvetiyle, sürekli akışını sağlayan koni şeklindeki ekipmanlardır. Sonraki adımda konveyör, bunker, döner besleyici gibi sistemler aktivatörün malzeme çıkışından, hammaddeyle beslenmektedir.
Polimak olarak ürettiğimiz titreşim koniklerinin farklı endüstriyel uygulamalarda kullanılabilmesi için çok sayıda model sunuyoruz. Bin aktivatörün beraberinde teslim ettiğimiz flanş, uygulamanın yapılacağı sisteme montelenebilmektedir. Bu bin aktivatörler ST37 karbon çelik, hardoks çelik ve AISI304 paslanmaz çelikten imal edilebilir.
Dökme hammaddenin depolandığı (silo, bunker gibi), ve bir sonraki sistemin (konveyör, bunker, döner besleyici gibi) bu hammaddeyle beslendiği çoğu sektörde titreşim koniği (bin aktivatör, silo sarsak) kullanılmaktadır. Silonun içinde oluşabilecek malzeme akmama sorunlarından köprü oluşumu veya baca oluşumunu engellemek için kullanılan titreşim koniği, deponun çıkış ağzı ve sonraki sistemin malzeme girişi arasında bir geçiş oluşturur.
Yenilikçi modellerde ve aksesuarlarla imalatını yaptığımız titreşim koniği ekipmanlarının temel amacı sorunsuz, rahat ve güvenli operasyonlar sağlamaktır.
Polimak yenilikçi, farklı modellerde titreşim koniği ve aksesuarları piyasaya sunmaktadır. Bu model çeşitliliğinin ve aksesuarların amacı ise, hem daha verimli operasyonlar, hemde uzun dönemde güvenli kullanım sağlamaktır. Bu model ve aksesuarlardan bazılar şöyle sıralanabilir:
İkinci Yönlendirme Plakası (Secondary Baffle)
Malzemenin titreşim koniği içinden rahatça çıkması için ikinci bir yönlendirme plakası (saptırıcı) kullanılabilir. Kullanım amacı konik içinde malzeme kalmadığından emin olmaktır.
Sürgülü Klepe (Slide Gate Valves)
Sürgülü klepelerin kullanım amacı serbest akan dökme hammaddelerin, akış kontrolünü sağlamaktır. Kullanılacakları sistemde, yuvarlak veya dikdörtgen şeklindeki flanşlara takılabilecek şekilde tasarlanır. Titreşim koniğinin çıkış ağzına bağlanan sürgülü klepe, hammaddenin besleneceği sonraki sisteme akışını kontrol etme imkanı verir. Ayrıca tamamen kapatıldığında malzeme akışını kestiği için, tamir ve bakım süreçlerinde kolaylık sağlar. Sürgülü klepeler otomatik veya manual olarak kontrol edilebilir.
Kelebek Klepe (Butterfly Valves)
Sürgülü klepelere benzer şekilde kelebek klepelerin de kullanım amacı serbest akan dökme hammaddelerin akış kontrolünü sağlamaktır. Kelebek klepe içinde 90 dereceye kadar dönebilen dairesel disk bulunur. Klepe, titreşim koniğinin çıkış ağzına montelenir ve malzemenin konikten sonraki sisteme akışının kontrolünü içindeki döner disk ile sağlar. Kelebek klepe tamamen açık konumdayken, döner disk akış yönüne paralel olacak şekilde ayarlanır ve malzeme akışı, en az dirence maruz kaldığı için, sorunsuz devam eder. Klepe kapanmaya başladıkça, döner disk malzemenin akış yönüne dik konum almaya başlar ve akışı azaltır. Kapatıldığında ise malzemenin akışını tamamen durdurabilecek bir kontrol vanası olarak da kullanılabilir.
Pantolon Klepe (Diverter Valves)
Vibratörlü bin boşaltıcının çıkış ağzına montelenen pantolon klepe, iki veya daha fazla sisteme hammaddeyi yönlendirebilir. İçinde bulunan hareketli flap (yönlendirme plakası), akan malzemenin istenilen çıkışa doğru yönlendirilmesi için kullanılır.
Titreşim sensörü (Vibration Sensor)
Operasyon boyunca bin aktivatörün yaydığı titreşimler, titreşim sensörü (vibrasyon sensörü) ile takip edilir. Sisteme montelenen bu sensör, konik çalışmaya başladığında eğer titreşimler istenilen şekilde üretilmiyorsa veya iletilmiyorsa, operatöre sinyal vererek gerekli önlemlerin alınmasını sağlar.
Polimer Malzemeden Esnek Bağlantı (Flexible Connector Sleeve)
Titreşim koniği ve hammaddenin taşınacağı sonraki sistem arasında esnek bir bağlantı kullanılır. Genellikle bu esnek bağlantı, poliüretan malzemeden yapılır. Ayrıca Polimak, farklı modeller için silikon malzemeden de esnek bağlantı üretmektedir.
Polimerden yapılan esnek bağlantının kullanım ömrünü artırmak için kullanılan sac, esnek bağlantının hammaddeyle temasını mümkün olduğunca azaltır.
Çoklu Malzeme Çıkışı (Multiple Outlets)
Titreşim koniğinin birden çok çıkışlı imal edilebilmesi, çok çıkışlı yönlendirme vanası gibi ekstra ekipmanların kullanılma ihtiyacını engeller. Böylece tek bir kaynaktan bin aktivatörle boşaltılan malzeme, sonrasında farklı sistemlere aktarılabilir.
Özel Yapım Yönlendirme Plakaları (Custom Designed Internal Baffles)
Uygulamanın gereksinimlerine özel yönlendirme plakalarının kullanılması; köprü oluşumu, ayrışma (segregasyon), baca oluşumu gibi akmama sorunlarını çözmek için kullanılır. Üretimini yaptığımız titreşimli bin koniklerinde birçok yönlendirme plakası (konvex deflektör, konik deflektör) kullanılabildiği için, hammaddenin depo içinde sıkışmadan, sürekli akışını sağlar.
Titreşim konikleri, dökme hammaddenin yerçekimi kuvvetiyle, sürekli akışını sağlayan koni şeklindeki ekipmanlardır. Sonraki adımda konveyör, bunker, döner besleyici gibi sistemler aktivatörün malzeme çıkışından, hammaddeyle beslenmektedir.
Polimak olarak ürettiğimiz titreşim koniklerinin farklı endüstriyel uygulamalarda kullanılabilmesi için çok sayıda model sunuyoruz. Bin aktivatörün beraberinde teslim ettiğimiz flanş, uygulamanın yapılacağı sisteme montelenebilmektedir. Bu bin aktivatörler ST37 karbon çelik, hardoks çelik ve AISI304 paslanmaz çelikten imal edilebilir.
Dökme hammaddenin depolandığı (silo, bunker gibi), ve bir sonraki sistemin (konveyör, bunker, döner besleyici gibi) bu hammaddeyle beslendiği çoğu sektörde titreşim koniği (bin aktivatör, silo sarsak) kullanılmaktadır. Silonun içinde oluşabilecek malzeme akmama sorunlarından köprü oluşumu veya baca oluşumunu engellemek için kullanılan titreşim koniği, deponun çıkış ağzı ve sonraki sistemin malzeme girişi arasında bir geçiş oluşturur.
Yenilikçi modellerde ve aksesuarlarla imalatını yaptığımız titreşim koniği ekipmanlarının temel amacı sorunsuz, rahat ve güvenli operasyonlar sağlamaktır.
Sanayi devriminden bu yana endüstriyel uygulamalarda kullanılan hammaddeler veya işlenmiş malzemeler, silo gibi birimlerde depolanır. Tahıl gibi dökme hammaddelerin bu depolardan boşaltımı sorunsuz yürütülse de; un, metal oksit gibi başka dökme hammaddelerin boşaltımı için müdahele gerekir. Aynı zamanda vibratörlü konik olarak da bilinen bin aktivatörler, hammaddenin akmadığı anda karşılaşılan sorunların çözümünde kullanılan en ideal ekipmanlardır. Köprü kırıcı veya silo sarsak olarak da bilinen bu konikler, polimerden yapılan esnek malzemenin sayesinde, silonun içindeki malzemeye titreşimler gönderirken siloyu veya hammaddenin boşaltılacağı sonraki sistemi tehlikeye sokmaz. Titreşim koniği maden, gıda, çimento, plastik vb. sektörlerde kullanılır.
Silo Boşaltımı İçin Kullanılan Titreşim Konikleri
Silo aktivatörü olarak da adlandırılabilen titreşim koniği, dökme hammaddelerin silolardan boşaltımı sırasında kullanılır. Vibrasyon koniği, silonun çıkış ağzına montelenen flanşa bağlanarak sistemde kullanılır. Yaydığı titreşimler silonun içindeki sıkışmış (akmayan) hammaddeyi harekete geçirir.
Bunker Boşaltımı İçin Kullanılan Titreşim Konikleri
Silo boşaltımı için kullanılmasına benzer şekilde, bunker depolama birimlerinde de titreşim koniği kullanılır. Bunkerin altına montelenen konik, kontrollü titreşimler yayarak malzemenin sürekli bir akışta sıkıntısız akmasını sağlar.
Titreşim konikleri, dökme hammaddenin yerçekimi kuvvetiyle, sürekli akışını sağlayan koni şeklindeki ekipmanlardır. Sonraki adımda konveyör, bunker, döner besleyici gibi sistemler aktivatörün malzeme çıkışından, hammaddeyle beslenmektedir.
Polimak olarak ürettiğimiz titreşim koniklerinin farklı endüstriyel uygulamalarda kullanılabilmesi için çok sayıda model sunuyoruz. Bin aktivatörün beraberinde teslim ettiğimiz flanş, uygulamanın yapılacağı sisteme montelenebilmektedir. Bu bin aktivatörler ST37 karbon çelik, hardoks çelik ve AISI304 paslanmaz çelikten imal edilebilir.
Dökme hammaddenin depolandığı (silo, bunker gibi), ve bir sonraki sistemin (konveyör, bunker, döner besleyici gibi) bu hammaddeyle beslendiği çoğu sektörde titreşim koniği (bin aktivatör, silo sarsak) kullanılmaktadır. Silonun içinde oluşabilecek malzeme akmama sorunlarından köprü oluşumu veya baca oluşumunu engellemek için kullanılan titreşim koniği, deponun çıkış ağzı ve sonraki sistemin malzeme girişi arasında bir geçiş oluşturur.
Yenilikçi modellerde ve aksesuarlarla imalatını yaptığımız titreşim koniği ekipmanlarının temel amacı sorunsuz, rahat ve güvenli operasyonlar sağlamaktır.
Polimak’ta ürettiğimiz titreşim koniklerinin farklı endüstriyel uygulamalarda kullanılabilmesi için geniş ölçekte model seçenekleri sunmaktayız. Koniğin beraberinde teslim ettiğimiz flanş, uygulamanın yapılacağı sisteme montelenebilmektedir. Bu vibrasyon konikleri ST37 karbon çelik, hardoks çelik ve AISI304 paslanmaz çelikten imal edilebilir. Sunduğumuz model seçeneklerden bazıları aşağıdaki gibidir:
Standart Titreşim Koniği
Polimak’ta üretilen konik şeklindeki standart titreşim konikleri, silo ve bunker gibi depolama birimlerinden, akıcılık sorunları yüzünden boşaltılamayan malzemelerin titreşimler yayarak akmasını sağlar. Standart bin aktivatörler, karbon çelik malzemeden yapılan konik, poliüretan malzemeden üretilen esnek bağlantı, yaylı titreşim takozları ve titreşim motoru bulundurur.
Özellikler
Malzeme: ST37 Karbon Çelik
Poliüretan malzemeden yapılan esnek bağlantı
Poliüretan esnek bağlantı koruyucu sac
Uygulamaya göre farklı yönlendirme plakası seçenekleri
Kompakt tasarım
Dayanıklı yaylı titreşim takozları
Gıdaya Uygun Titreşim Koniği
Gıda sektöründe kullanılan titreşim koniği, standart bin aktivatörler ile aynı dayanıklılığa sahiptir. Ek olarak, gıda endüstrisinin ve benzer uygulamaların gereksinimlerini karşılamak için özel olarak tasarlanmıştır. Malzemeyle temas eden yüzeyler paslanmaz çelikten yapılır ve hammaddenin konik içinde kalmaması için paslanmaz çelik levha olabilecek en pürüzsüz şekilde üretilir. Eğer kullanılacak uygulama alanı minimum hammadde kalıntısı istiyor, ve taşınan malzemenin kontaminasyona uğramaması önem arz ediyorsa, gıdaya uygun titreşim koniği kullanılabilecek en iyi seçenektir.
Özellikler
Malzeme: AISI304 Paslanmaz Çelik
Silikon kaplamadan yapılan esnek bağlantı
Silikon esnek bağlantı koruyucu sac
Uygulamaya özel yönlendirme plakaları
Hijyenik tasarım
Pürüzsüz iç yüzey
Dayanıklı yaylı titreşim takozları
Aşınmaya Dayanıklı Titreşim Koniği
Standart bin aktivatörlerin dayanıklılık özelliklerine benzer şekilde bu modeller de belli özelliklere sahiptir. Aşınmaya dayanıklı bin aktivatörlerin iç malzemesi hardox çelikten üretilir, yaylı titreşim takozları, polimer malzemeden üretilen esnek bağlantı ve titreşim motoru bulundurur. Klinker, silisyum karbür, uçucu kül, alümina gibi aşındırıcı hammaddelerin kullanılacağı uygulamalarda, hardoks çelik malzemeden üretilen aşınmaya dayanıklı titreşim koniği kullanılması en iyi seçenektir. Sistemde taşınacak aşındırıcı malzemelerin doğası gereği, esnek koruyucu bağlantıyı koruyan sacın kullanılması, hardox çelikten yapılan esnek bağlantının kullanım ömrünü uzatır. Bu model titreşim konikleri özellikle maden, çakıl, çimento, döküm sektörlerinde kullanılır.
Titreşim konikleri, dökme hammaddenin yerçekimi kuvvetiyle, sürekli akışını sağlayan koni şeklindeki ekipmanlardır. Sonraki adımda konveyör, bunker, döner besleyici gibi sistemler aktivatörün malzeme çıkışından, hammaddeyle beslenmektedir.
Polimak olarak ürettiğimiz titreşim koniklerinin farklı endüstriyel uygulamalarda kullanılabilmesi için çok sayıda model sunuyoruz. Bin aktivatörün beraberinde teslim ettiğimiz flanş, uygulamanın yapılacağı sisteme montelenebilmektedir. Bu bin aktivatörler ST37 karbon çelik, hardoks çelik ve AISI304 paslanmaz çelikten imal edilebilir.
Dökme hammaddenin depolandığı (silo, bunker gibi), ve bir sonraki sistemin (konveyör, bunker, döner besleyici gibi) bu hammaddeyle beslendiği çoğu sektörde titreşim koniği (bin aktivatör, silo sarsak) kullanılmaktadır. Silonun içinde oluşabilecek malzeme akmama sorunlarından köprü oluşumu veya baca oluşumunu engellemek için kullanılan titreşim koniği, deponun çıkış ağzı ve sonraki sistemin malzeme girişi arasında bir geçiş oluşturur.
Yenilikçi modellerde ve aksesuarlarla imalatını yaptığımız titreşim koniği ekipmanlarının temel amacı sorunsuz, rahat ve güvenli operasyonlar sağlamaktır.
Titreşim koniği (bin aktivatör) kuru katı malzemenin, depolandığı bunker veya silodan rahatça boşaltılmasında kullanılan koni şeklindeki ekipmanlardır. Polimak’ta üretilen bin aktivatörler, dökme hammaddelerin işlendiği çeşitli endüstriyel uygulamalarda, toz veya tanecikli malzemenin en etkili yolla boşaltılmasında görev alır. Böylece kanal ve köprü oluşumu gibi akmama sorunlarının önüne geçerek, hammadde akışının devamlılığını sağlar.
Bazı dökme hammaddelerin akıcılığı depolama ünitelerinden (silo, bunker vb.) boşaltılırken pnömatik çekiç, hava tabancası veya akışkanlaştırıcı hava jeti gibi hammaddenin akmasına yardımcı başka araçların kullanılmasına imkan vermez. Dolayısıyla, kuru malzemenin yeterince akıcı olmaması, hammadde elleçlenme süreçlerinden boşaltım adımında; kanal oluşumu (baca oluşumu), köprülenme ve segregasyon (ayrışma) gibi akış sorunlarına neden olur. Çözüm olarak, sıkışan malzemenin akması için siloya veya taşındığı ekipmanlara vurmak ve sallamak gibi yöntemler denenebilirken, bu yollar özellikle büyük boyutlardaki depolar için zor ve tehlikelidir. Akışkanlığı düşük ve yük altında kolaylıkla sıkışabilen dökme hammaddelerin boşaltımında kullanılan en güvenli çözümlerden biri titreşim konikleridir. Aynı zamanda vibrasyon koniği, ve silo boşaltıcı olarak bilinen titreşim konikleri, malzemenin akmasını sağlayan titreşimler yaratırken, patlayıcı ortam oluşmasına veya yanmaya neden olmaz. Bu çalışma prensibi aktivatör ile silonun boşaltım ağzı arasında polimerden üretilmiş, sızdırmazlık sağlayan esnek bir bağlantının kullanılmasına dayanır.
Titreşim koniği bileşenleri
Polimak’ta çalışan mühendis ve üretim ekipleri endüstriyel ölçekte farklı ve yenilikçi özelliklere sahip titreşim konikleri üretmektedir. Rotoflow (titreşim konikleri) tasarımının önemli bazı bileşenleri aşağıdaki gibidir:
Yönlendirme plakası (Baffle plate)
Bin aktivatörün ortasında konumlandırılmış çin şapkası formunda konik veya bombe yapıda yönlendirme plakası bulunur. Çelik malzemeyle ana gövdeye montelenen bu plaka, direkt hammaddeye gönderdiği titreşimlerle katının akmasını sağlar. Ikinci bir yönlendirme plakası (saptırıcı veya deflektör), bin aktivatörün içinde hammadde birikmesini ve sıkışmasını önleyerek koni içinde dağılmasını sağlar. Elleçlenen hammaddenin akıcılığı ve uygulamanın türüne göre, yönlendirme plakaları farklı tasarımlarda (dışbükey/tümsek ve koni plakaları) ve açılarda (15°, 30°, 45°, veya 60°) üretilebilmektedir.
Yaylı titreşim takozları (Polymer seal and suspensions)
Bin aktivatör ve malzemenin boşaltıldığı silonun çıkış ağzı arasında, yaylı titreşim takozlarıyla beraber, polimer malzemeden üretilmiş esnek bir bağlantı kurulur. Genellikle poliüretan, kauçuk veya silikon hammaddeden üretilen esnek bağlantı parçasının özel tasarımı hammaddenin silo dışarısına sızmasını önler. Vibrasyon motorunun ürettiği titreşimlere ve içerideki hammaddenin basıncına karşı dayanıklı ve uzun ömürlüdür. Titreşim koniği ve yaylı vibrasyon takozları hammaddeye aktarılan titreşimin silo gövdesine iletimini önler. Siloyu ve çelik yapıyı darbesel yüklerden korur.
Silo Bağlantı Flanşı (Flange)
Bin aktivatörünü, silonun boşaltma ağzına yerleştirebilmek için bu boşaltma ağzının standart ölçülerden daha kısa olması gerekir. Sonuç olarak normal boyutlardan daha geniş olan bu kısıma, aktivatörden ayrı olarak temin edilen bağlantı flanşı kaynatılır. Titreşim koniği bu bağlantı flanşına monte edilir.
Titreşim motoru (Vibration motor)
Titreşim motoru, diğer adıyla vibrasyon motoru, bin boşaltıcının dış gövdesine bağlanır ve çalıştırıldığında, aktivatörün titreşimi silo içindeki hammaddeye iletmesi sağlanır. Dolaylı olarak sistemdeki kuru hammaddenin akışkanlaştırılmasını sağlar. Silo kapasitesine ve hammaddenin özelliklerine göre titreşim koniğinde bir veya iki adet vibrasyon motoru kullanılabilir.
Titreşim koniği kullanılarak elleçlenen dökme hammaddeler
İşlenecek kuru malzemenin çeşidine göre, imal ettiğimiz titreşimli bin boşaltıcıları karbon çelik, paslanmaz çelik veya farklı çelik malzemeden üretilebilir. Nişasta, süt tozu, buğday unu, şeker, tuz, yulaf, toz kahve, baharatlar, kauçuk tozu, kalsiyum sülfat, çimento, alüminyum hidrat, aktif karbon, uçucu kül, sodyum sülfat, kum, kalsiyum karbonat, dolomit, titanyum dioksit, kireç taşı, talk pudrası, bakır oksit ve alümina (alüminyum oksit) gibi kuru dökme hammaddeler, ürettiğimiz bin aktivatörler kullanılarak elleçlenmektedir.
Nişasta
Şeker
Toz kahve
Baharatlar
Sodyum sülfat
Kum
Kireç taşı
Bakır oksit
Çimento
Tuz
Alümina (Alüminyum oksit)
Kalsiyum karbonat
Titreşim (Vibrasyon) koniği avantajları
Polimak tarafından üretilen bin aktivatörler, farklı silolarda ve miktarda saklanan çeşitli kuru dökme hammaddenin elleçlenmesinde kullanılır. Silo vibrasyon koniklerinin toz hammadde depolama ve elleçlenmesinde sağladığı faydalar şöyle sıralanabilir:
Malzemeyi rahat ve sorunsuz boşaltabilme güvencesi
Malzemenin boşaltıldığı silonun çıkış ağzı ve aktivatör arasında bulunan esnek bağlantı ile sızdırmazlık sağlanması
Yaylı titreşim takozları sayesinde titreşim darbelerine karşı dayanıklılık
Düşük enerji tüketimiyle en verimli çalışma
Kurulumu ve bakımı kolay
Yüksek verimde çalışma
Aktivatör motorunun ek bir sistem (kayış kasnak sistemi gibi) olmadan koniğe bağlanması
Titreşim Koniği S.S.S.
Titreşim koniği nedir?
Titreşim koniği olarak da bilinen vibrasyonlu bin activatörler, silo veya bunker içerisinde depolanan toz hammaddelerin akışlanlaşmasını ve kolay boşaltılmasını sağlar. Silo ve bunkerlerin alt kısımlarına takılır, depolanan malzemeye titreşim uygulayarak sıkışmasını önler ve akışkan hale getirir.
Titreşim konikleri nasıl çalışır?
Vibrasyon koniği veya rotoflow olarak da bilinen bin aktivatörlerin konik şeklindeki yapısı ile titreşim oluşturması çalışma prensibinin temelini oluşturur. Silo, bunker gibi depolama birimlerinden boşaltılırken malzeme, koniğin (bin aktivatörün) geniş ağzından geçer ve sonraki sistemi (helezon, konveyör, konteynır vb.) beslemek için, dar ağızlı malzeme çıkışından çıkar. Bin aktivatörün üzerindeki vibratör motoru ile üretilen titreşimler, boşaltım sırasında bağlandığı sistemin içinde sıkışan dökme hammaddenin harekete geçmesini sağlar. Üretilen bu titreşimlerin şiddeti isteğe göre ayarlanabilir. Bin aktivatör motoru, herhangi bir kayış kasnak sistemi kullanılmadan aktivatöre dışarıdan monte edilir. Aktivatörün çıkış ağzı yeterli genişlikte olduğunda ve malzeme aktivatörden boşaltılırken taşınmaya engel bir sistemle karşılaşmadığında, hammadde rahatça bin aktivatörden çıkar. Ayrıca kuru malzemenin bin aktivatör içinde sıkışıp kalmaması için ikinci bir yönlendirme plakası (saptırıcı veya deflektör) kullanılması da mümkündür.
Depolanan dökme hammaddelerin akmama sorunları neledir?
Akıcılık (flowability) dökme hammaddelerin fiziksel özelliklerinden biridir ve malzemenin silo, bunker gibi sistemlerde depolandıktan sonra, sorunsuz boşaltılıp boşaltılamayacağını etkiler. Başka bir deyişle, akıcılık özelliği toz veya tanecikli malzemenin, yerçekimi kuvvetine maruz kaldığında ne kadar hareket edebildiğinin ölçülmesinde kullanılır. Her dökme hammaddenin kendine has akıcılık özellikleri vardır ve bu hammaddeler akışkanlıklarına göre serbest akışlı ve zor akan malzemeler olarak (free-flowing, average-flowing or sluggish dry bulk solids) sınıflandırılabilir. Serbest akışlı dökme hammaddelerin tanecikleri, akmaya karşı direnç göstermez ve taşınmaya başladığında sistemden çıkabilir. Malzemenin içindeki tanecikler, akmaya karşı direnç gösterdikçe akışkanlıkları azalır ve nihayetinde zor akan hammaddeler olarak adlandırılır.
Depolanan dökme malzemenin tamamının boşaltılamaması gibi sorunlar genellikle bu malzemelerin akıcılık sorunlarından (köprü ve baca oluşumu) meydana gelir.
Köprü oluşumu ve kanallanma nedir?
Köprü oluşumu:
Dökme hammaddelerin, silo gibi depolandığı ünitenin içinde köprü şeklinde birikerek akmaması ve dolayısıyla depodan boşaltılamaması sorunudur. Hammadde eğer çok ince tanelerden oluşuyorsa, kohezyon kuvvetlerinin etkisiyle bu katı tanecikler birbirine yapışır. Daha iri tanelerden oluşan hammaddelerde köprü oluşumunun nedeni ise parçacıkların birbirine kenetlenip sıkışmasıdır.
Baca (kanal) oluşumu:
Baca oluşumu veya kanal oluşumu olarak adlandırılan bu akmama sorunu, katı malzemenin silonun yan duvarlarına yapışarak birikmesiyle oluşur. Boşaltılan dökme hammaddenin, sadece silonun merkezinden (çıkış ağzının paralelinde) akmasından dolayı deponun tamamı boşaltılamaz. Bu sorun malzemenin yan duvarlara yapışması ve merkezden akan taneciklerin, duvara yapışan parçaları harekete geçirememesinden oluşur.
Köprü oluşumu ve kanallanma sorunları nasıl engellenir?
Depolandıktan sonra boşaltılırken sıkışan, topaklanan, akmayan hammaddelerin akıcılığını artırmak için çeşitli çözümler mevcuttur. Silolara özel üretilebilen akışkanlaştırmaya yardımcı ekipmanlar, neredeyse tüm akmama sorunlarını çözebilir. Bin aktivatörler, depo birimlerinin tasarımı, ve akışkanlaştırıcı hava jeti gibi seçenekler akmayan malzemelerin boşaltımında kullanılan çözümlerdendir.
Titreşim konikleri, dökme hammaddenin yerçekimi kuvvetiyle, sürekli akışını sağlayan koni şeklindeki ekipmanlardır. Sonraki adımda konveyör, bunker, döner besleyici gibi sistemler aktivatörün malzeme çıkışından, hammaddeyle beslenmektedir.
Polimak olarak ürettiğimiz titreşim koniklerinin farklı endüstriyel uygulamalarda kullanılabilmesi için çok sayıda model sunuyoruz. Bin aktivatörün beraberinde teslim ettiğimiz flanş, uygulamanın yapılacağı sisteme montelenebilmektedir. Bu bin aktivatörler ST37 karbon çelik, hardoks çelik ve AISI304 paslanmaz çelikten imal edilebilir.
Dökme hammaddenin depolandığı (silo, bunker gibi), ve bir sonraki sistemin (konveyör, bunker, döner besleyici gibi) bu hammaddeyle beslendiği çoğu sektörde titreşim koniği (bin aktivatör, silo sarsak) kullanılmaktadır. Silonun içinde oluşabilecek malzeme akmama sorunlarından köprü oluşumu veya baca oluşumunu engellemek için kullanılan titreşim koniği, deponun çıkış ağzı ve sonraki sistemin malzeme girişi arasında bir geçiş oluşturur.
Yenilikçi modellerde ve aksesuarlarla imalatını yaptığımız titreşim koniği ekipmanlarının temel amacı sorunsuz, rahat ve güvenli operasyonlar sağlamaktır.
Roots blowerlar, endüstriyel prosesler için basınç ya da vakum havası üreten döner rotor tipli hava pompalarıdır. Döner loblu hava körükleri, pozitif yer değiştirme teknolojisi sayesinde, farklı basınç koşullarında sabit hava akış hızı gerektiren uygulamalarda kullanım alanına sahiptir. Bu hava ve gaz işleme sistemleri, bir asrı aşkın süredir birçok endüstride kullanılmaktadır.
En Zorlu Uygulamalar İçin Roots Blowerlar
Zorlu ortamlar ve en zorlu uygulamalar için uygun ekipmanın tasarımı, üretimi ve kurulumu, büyük bir bilgi birikimi ve uzun yıllara dayanan deneyim gerektirir. Polimak, çok çeşitli endüstriyel uygulamalar için roots tipi pozitif deplasmanlı blower paketleri üretmektedir. Basit kurulum, düşük bakım ihtiyacı, uzun yıllar sorunsuz hizmet, zorlu ortamlara dayanıklılık Polimak blowerların temel özellikleridir. Proses parametrelerine ve saha koşullarına bağlı olarak çok çeşitli roots blower modelleri ve aksesuarları mevcuttur.
Blower Çalışma Prensibi
Hava körüklerinin ana bileşenleri iki adet rotor veya lob olarak adlandırılan dönen pistondur. Bu rotorlar blower gövdesi içerisinde zıt yönde dönerler. Döndüklerinde giriş tarafındaki sabit miktarda gaz, çark ve gövde arasına sıkışır. Kanatların dönme hareketi ile birlikte hava girişi tarafında sabit miktardaki gaz, hazne ve kanatlar arasında hapsedilir. Dönen kanatlar, bu hapsedilmiş gazı, çıkış tarafına doğru iter. Her bir devirde bu çevrim altı kez tekrarlanır.
Roots Blower Nasıl Çalışır?
Döner tip pozitif deplasmanlı pompalar aynı zamanda roots blowerlar, görece sabit hacimli bir gazı bir sistem boyunca “iten” makinelerdir. Kompresörlerin aksine, bir hava körüğü gazı içten sıkıştırmaz. Basınç artışı, sabit hacimli gazın, pompa çıkışında karşılaştığı yükten dolayı oluşur. Pozitif yer değiştirmeli hava pompalarında gaz akış debisi, sistemdeki basınç değişimlerine rağmen nispeten sabittir. Bu akış şekli, santrifüj kompresörlerinde ise tam tersine işler. Santrifüj kompresörlerde gaz akış debisi değişse de basınç nispeten sabittir.
Yağsız Taşıma
Blower rotorları birbirleriyle ve gövdeyle temas etmediğinden, gaz taşıma odasında herhangi bir yağlamaya gerek yoktur. Sistemin sadece hava veya gazla çalışması ortamın temiz kalmasını sağlamaktadır. Dolayısı ile temiz bir gaz akışı gerektiren, kimyasal uygulamalarda, kültür balıkçılığında, pnömatik taşıma uygulamalarında, gıda, madencilik ve arıtma sektörlerinde blower büyük avantaj sağlar.
Hava Körüğü Paketleri
Montaj kolaylığı için, blower hava pompaları motor, kayış kasnak, susturucu gibi parçalar ile birlikte paket olarak ta müşterilerimizin hizmetine sunulmuştur.
Polimak Roots Blowerların Faydaları
20 m3 / saat ila 20 000 m3 / saat arasındaki hava akış hızı
1500 mbar’a kadar basınç seviyeleri, 500 mbar’a kadar vakum seviyeleri
Yağsız, temiz gaz ve hava temini
Monoblok, titreşim sönümleme özelliğine sahip döküm gövde
Yüksek verimli ısı dağılımı
Uzun süreli ağır yüklere dayanıklı rulmanlar
Düşük gürültülü, yüksek verimli 3 loblu rotor profili
Yağ sızdırmazlığı için segmanlı sızdırmazlık elemanları
Hassas işlenmiş ve ısıl işlem görmüş dişli grubu
Kolay kullanım
Düşük bakım ihtiyacı
Döner Loblu Blower Nedir?
Döner loblu blower, sabit miktarda gazın yerini değiştirmek için iki adet döner piston (rotor veya lob) kullanan pozitif deplasmanlı bir pompadır. Gaz, sistemde mevcut olan basınca karşı tahliye tarafından dışarı çıkar. Bu tip pompa, genellikle endüstriyel uygulamalarda, değişen basınç koşullarında, görece sabit hızlı gaz akışı gerektiren uygulamalarda kullanılır. Bir Roots Blower kullanmanın ana faydası, geniş bir akış hızı aralığında yüksek verimlilik sağlama yeteneğidir ve bu durum onu birçok endüstriyel uygulama için ideal bir seçim haline getirir.
Roots Blower Nasıl Çalışır?
İki loblu hava körükleri, pozitif deplasmanlı pompalar kategorisine aittir. Yan tarafları kapalı oval şekilli bir mahfaza içinde bir çift “lob” veya “rotor”dan oluşurlar. İki rotor, aynı hızda fakat zıt yönde dönen bir çift dişli tarafından tahrik edilir. Rotorlar döndükçe, hava veya gaz blower gövdesinin giriş ağzından çekilir ve çıkış ağzına doğru itilmeye zorlanarak dışarı atılır. Üç loblu blowerların her devrinde bu hacim hareketi altı kez olur. Rotorlar ve gövde arasındaki boşlukların küçük olması nedeniyle dışarı atılan havanın geri gelmesine neredeyse izin verilmez. Boşluklardan yalnızca çok az miktarda hava “Kaçabilir”.
Pozitif Yer Değiştirme Nedir?
Pozitif deplasmanlı pompalar, çalışma sırasında, akışkanın gövde içine geri dönememesinden dolayı bu ismi almaktadır. Loblar (veya rotorlar) sızdırmazlık elemanı ya da conta gibi davranarak akışkanın yalnızca çıkış veya hattına doğru hareket etmesini sağlar. Pozitif deplasmanlı bir blower, rotorlar döndükçe emme tarafında genişleyen bir boşluğa ve tahliye tarafında azalan bir boşluğa sahiptir. Gaz, giriş tarafında genişleyen boşluğa dolar ve daha sonra çıkış tarafında boşluk azaldıkça aynı miktarda gaz boşaltılır. Böylece pompa tarafından sabit bir akış sağlanır.
Hava yalnızca emme ağzından boşaltma ağzına doğru yer değiştirir. Hava hacminde bir değişiklik olmaz ve hava, pompa içinde sıkıştırılmaz. Basınç artışı, boşaltma ağzında sistem direncine karşı olarak meydana gelir. Benzer şekilde, emme tarafındaki boşluğun artması, vakum uygulamalarında vakum basıncının oluşmasını sağlar.
Pozitif yer değiştirme teknolojisi, farklı basınç koşullarında nispeten sabit akış hızları gerektiren endüstriyel uygulamalarda blower pompaların kullanılmasını sağlar.
Blower, Fan ve Kompresör Arasındaki Farklar Nelerdir?
Kompresörler, fanlar ve blowerlar, çok çeşitli endüstriyel uygulamalarda yaygın olarak kullanılmaktadır. Bu cihazlar karmaşık prosesler için oldukça uygundur ve günümüz endüstrisi için vazgeçilmez hale gelmiştir. Genel olarak fanlar, blowerlar ve kompresörler, havayı hareket ettirmek için kullanılan yönteme ve sıkıştırma oranlarına (veya başka bir deyişle, çalışması gereken sistem basıncına) göre ayrılırlar.
Sıkıştırma Oranlarına Göre Karşılaştırma
Tip
Sıkıştırma Oranı
Ortalama Çalışma Basıncı*
Fan
0 – 1,3
0 – 0,25 bar
Blower
1,1 – 2,5
0,15 – 2 bar
Compressor
> 2
3 – 12 bar
* Ortalama çalışma basıncı, günümüz endüstriyel uygulamalarında genel anlamda kullanılan basınç aralığıdır.
Gaz işleme teknolojilerindeki son gelişmelerle birlikte, her bir hava işleme sistemi tipi için katı bir basınç aralığı, sıkıştırma oranı veya gaz pompalama yöntemi tanımlamak kolay değildir. Örneğin, yüksek basınçlı fanlar 0,4 bar basınca ulaşabilir ve endüstriyel uygulama, ülke veya sektöre bağlı olarak fan veya blower olarak adlandırılabilirler. Santrifüj kompresörlerin sıkıştırma prensibi ile çalışan ve kompresör yerine blower olarak adlandırılan tek kademeli turbo blowerlar başka bir örnek olarak gösterilebilir.
Genel bir tanım olarak:
Fan
Fanlar, büyük miktarda gazı düşük basınç artışıyla hareket ettirmek için kullanılır. Genellikle binalarda hava sirkülasyonu, havalandırma, makinelerin soğutulması, toz toplama sistemleri ve benzeri endüstriyel uygulamalar için kullanılırlar.
Blower
Blowerlar, orta debideki gazı, orta seviyede basınç ya da vakum ile hareket ettirmek için kullanılır.Blowerlar, sistem direncinin bir fanınkinden daha yüksek olduğu proseslerde kullanılır. Su arıtmada, pnömatik taşıma sistemlerinde, vakum uygulamalarında, endüstriyel proseslerde, vb. alanlarda kullanılırlar.
Hava körükleri, yüksek debili gazları 1500 mBar basınç ve 500 mBar vakum ile taşıyabilmektedir. Pozitif yer değiştirmeli, dönen kanat tipli hava pompalarıdır. Atık su arıtıma, pnömatik taşıma sistemleri, kültür balıkçılığı, proses havası temini, vakum sistemleri ve benzer uygulamalarda kullanılırlar.
Pnömatik taşıma sistemleri, içme suyu ve atık su arıtma tesisleri, kültür balıkçılığı uygulamaları, vakum sistemleri, yüzey kaplama uygulamaları, endüstriyel tesisler.
Pnömatik taşıma ve dozajlama sistemleri gıda,kimya,plastik sektörleri başta olmak üzere birçok farklı sektörde malzemelerin beslenmesi ve istenilen oranlarda dozajlanması için kullanılmaktadır.
Çimento tesislerinde genellikle uçucu kül vb. maddelerin taşınmasında kullanılan pnömatik taşıma uygulamaları Cr+6 iyonunun indirgenmesi için kullanılan Demir (II) Sülfat dozajlanması ve beslenmesi uygulamaları için de kullanışlı çözümler arasındadır.
Depo edildiği yapıdan boşaltılması ve çimento içeriğindeki Cr+6 iyonu oranına göre dozajlanarak homojen yayılım göstermesine özen gösterilerek çimentoya eklenmesi gereken Demir Sülfat, pnömatik taşıma kullanımına uygun bir malzemedir.
Demir(II) Sülfat taşıma sistemlerinde besleme noktaları arasındaki mesafeye ve dozajlanacak miktara göre hesaplanarak elde edilen gerekli boru çapı, pnömatik taşıma için gerekli hava debisi/ basıncı değerlerine göre seçilen hava kilidi,blower, taşıma hattı ekipmanları, pnömatik taşımada kullanılan havanın malzemeden ayrıştırılması için kullanılacak ekipmanlar seçilir. Dozajlamada kullanılacak bunkerler ve dozajlama için elzem tartım ekipmanları sistem hassasiyetine uygun özelliklere göre belirlenmekte malzemenin istenilen sürede istenilen miktarda çimento içerisine homojen olarak beslenebilmesi için kullanılan dozajlama hava kilitleri kapasitesi ve devir değerleri özellikle belirlenmektedir.
Ülkemizde genellikle paketleme hattı öncesinde yapılan Demir(II) Sülfat beslenmesinin en önemli noktalarından birisi ise paketleme hatlarının sürekli olarak çalışır durumda olması ve yapılacak Demir (II) Sülfat beslemesinde buna uygun olarak parti uygulaması olarak değil sürekli besleme uygulaması olarak değerlendirilmesi gerekliliğidir.Belirlenen zaman aralıklarında değişkenlik gösterebilecek Cr+6 iyon oranına bağlı olarak değişken kapasitelerde ve eşit şekilde besleme yapılabilmesi için dozajlama ekipmanları ve bu ekipmanların operasyonları özenle yapılmalı ve sistem değişken kapasite değerlerine uyum sağlayacak şekilde tasarlanmalıdır.
Malzemenin yapısına,taşıma mesafesi, taşıma kapasiteleri ve Cr+6 iyonu miktarına göre belirlenen dozajlama miktarlarına göre yapılan hesaplamalara göre tasarlanan ve kurgulanan sistemler, yaşanabilecek işletmesel problemler için alınması gereken önlemler de dikkate alınarak hazırlanmakta ve hızlı, dinamik ve uygulamaya özel çözümler olarak tarafınıza sunulmaktadır.Polimak toz/granül malzeme taşıma dozajlama konusunda özelleşmiş sistemleri ile demir sülfat besleme sistemleri ve 40 yıllık deneyimi ile Türk Çimento üreticilerine özel çözümler üretmektedir.
Aşağıdaki resimde tek bir paketleme hattına yapılması planlanan bir Demir Sülfat pnömatik taşıma ve dozajlama sistemi örneği görülmektedir.
Sistemdeki ekipmanların kullanım amaçlarına göre isimlendirilmiş olup aşağıda sistemin basit çalışma prensibi aktarılmaya çalışılmıştır:
Big bag çuvallarından depo bunkerlerine boşaltılan Demir Sülfat bu bunkerlerde belirlenmiş kapasitede rezerv olarak tutulur.
Depo bunkeri altında kullanılan topak kırıcı malzemede bulunabilecek ya da oluşabilecek topakların bertaraf edilmesini sağlamaktadır.
Topak kırıcı altındaki pnömatik aktüatörlü klepe dozaj bunkeri içerisindeki malzeme tesis değerlerine göre kontrol sistemine tanımlanan kritik düzeye yaklaştığında açılmakta ve depo bunkerindeki rezervden dozajlanacak malzemenin dozaj bunkerine aktarılması operasyonunu sağlamaktadır.
Dozaj bunkeri malzemenin çimento içeriğindeki Cr+6 iyonuna bağlı olarak kararlaştırılmış ve otomasyon sistemine girilmiş kapasite değerindeki Demir Sülfatın istenilen sürede pnömatik hat vasıtası ile paketleme hattına aktarılmasında kullanılmaktadır.
Dozaj bunkeri altındaki manuel klepe hava kilidine yapılacak bakı operasyonları ya da yaşanabilecek arızalarda yapılması gereken tamir esnasında dunkerdeki malzemenin saçılmasını önlemek amacı ile eklenmiştir.
Manuel klepe ile pnömatik taşıma hattı arasında kullanılan pnömatik hat besleme hava kilidi kapasite değerine göre malzemenin sabit hızla ve düzenli miktarda beslenmesinde ve pnömatik hatta malzeme yığılmasından kaynaklanabilecek sıkışmaları önlemek için kullanılmaktadır.
Üstteki şemada en sağda görülen roots tipi blower istenilen kapasite değerinde ve taşıma mesafesinde pnömatik taşıma yapılabilmesi için gerekli debi ve basınç değerindeki havanın elde edilmesi için kullanılmaktadır.
Polimak üretimi roots tipi paket blowerlarda operatör ya da bakım yetkililerin blower çıkış basıncını takip edilmesi için basınç göstergesi, basıncın artması sonucunda yaşanabilecek operasyonel problemlerden kaçınılması için basınç emniyet valfi kullanılmaktadır.
Malzemenin depo edildiği yapıdan -çalışılan yapıda big bag- boşaltıldığı alandan besleme yapılacak noktaya kadar çekilen pnömatik taşıma hattı yine sistem değerlerine göre yapılan hesaplama sonucu elde edilen çap değerinde çelik borulardan imal edilmektedir.
Pnömatik taşıma hattı ile besleme noktasına getirilen malzemenin bu noktada taşıma için kullanılan havadan ayrıştırılması için jet siklon adı verilen yapı kullanılmaktadır. Bir doğa olayı olan siklon örnek alınarak geliştirilen tasarımlı ekipman malzemenin havadan ayrıştırılıp serbest düşüş ile beslenmesi ve doğaya salınan hava ile malzeme kaybı yaşanmasını önlemek için filtre elemanları barındırmaktadır.
Jet siklon altındaki konik rezerv alanında kullanılan seviye sensörü taşınan malzemenin paketleme hattındaki ya da hava kilidindeki herhangi bir problemden kaynaklı olarak malzemenin beslenememesi ve siklon içerisinde birikmesi durumunda yetkilileri uyarmak için kullanılmaktadır.
Yine jet siklon altındaki konik rezerv alanında kullanılan titreşim motoru paketleme hattında ya da pnömatik besleme hattında yaşanabilecek duraklamalarda malzemenin çöküp yerleşmesi sebeiyle malzeme akışında yaşanabilecek problemlerde ya da genel operasyon sırasında malzeme akışını kolaylaştırmak için kullanılmaktadır.
Jet siklon çıkışı ile paketleme hattı besleme noktası arasında kullanılacak hava kilidi ise jet siklonda taşıma hattı havasından ayrıştırılan malzemenin sistemde basınç kaybı ya da sistemde malzeme birikmemesi için kullanılmakta olup dozajlanarak gönderilen malzemenin sisteme düzenli bir akış halinde beslenmesi için kullanılmaktadır.
Çimento içeriğinde tespit edilen Cr+6 iyonunun tam kaynağı hakkında herhangi bir tespit bulunmasa da muhtemel sebepler hakkında hammadde ve yakıtlar, refrakter olarak kullanılan Krom Magnezit tuğlalar, krom alaşımlı malzemelerden imal edilmiş kırıcı ve değirmenler ve krom içeren puzolan,alçıtaşı vb katkılar gösterilmektedir.
Çimento üretimi esnasında fırın koşulları Cr+6 oluşumu ve Cr+6 oranını yüksek ölçüde etkilemektedir. Fırın içerisindeki yükseltgen ortam CR+6 oluşumunu en yüksek oranda etkileyen özelliktir. Pişme bölgesindeki oksijen miktarı ne kadar fazla ise Cr+3 yükseltgenmesi ile oluşan Cr+6 iyonu oranı aynı oranda artar.
Fırın koşullarının yanı sıra alkali konsantrasyonu da Cr+6 iyonu oluşumunu yüksek oranda etkilemektedir. Klinker içeriğinde bulunan Cr+6 iyonu genellikle Alkali Kromat halinde bulunmaktadır. Çimento değirmeninde bulunan yüksek hava debisi, alçı taşı dehidrasyonu sırasında ortaya çıkan nem, soğutma için sisteme kullanılan su, öğütme kolaylaştırıcı materyaller ve çimento pH’ı gibi faktörler Alkali Kromatın Cr+6 formuna yükseltgenmesine sebep olabilmektedir.
Çimento içeriğinde bulunan Cr+6 iyonunun istenmemesi sebebi ve insan sağlığı
üzerindeki etkileri nelerdir?
Cr+3 iyonu canlı sağlığı için başta yağ ve glikoz metabolizması olmak üzere vücut fonksiyonlarında çok önemli roller üstlenmektedir(Kotas ve Stasicka 2000),aynı zamanda insülin direncinin tedavi edilmesinde de kullanılmaktadır(Idachaba ve diğ. 2004).Bunun yanı sıra aynı elementin farklı yükseltgenme basamaklı iyonu olan Cr+6 biyolojik sistemlerde toksik etki göstermektedir.Cr+6 iyonunun toksik olmasının yanı sıra mutajenik, karsinojenik özelliklere sahip olması, toprakta ve sulu sistemlerde çok hareketli olması, besin zincirinde birikmesi ve yeraltı sularında kontaminasyona sebep olması bu iyonun canlı hayatına olan kötü etkilerini artırmaktadır.
Cr+6 iyonun insanlar üzerinde sebebiyet verdiği en sık rastlanan ve görülen alerjik reaksiyonlar ve kontakt dermatittir. Kontakt dermatit yoğunlukla olmak üzere kromla temastan kaynaklı rahatsızlıklar endüstrisi gelişmiş ülkelerde başta çimento işçilerinde olmak üzere, krom kaplama işinde çalışanlar, metal işçileri, deri kaplama işinde çalışanlar ve seramik endüstrisinde çalışanlar arasında mesleki rahatsızlık olarak sıklıkla görülmektedir.
Cr+6 iyonunun oluşturduğu alerjik reaksiyonlar arasında astım bronşit de görülmektedir. Astımik krizinin Cr+6 içeren atıklar solunduktan ya da bu iyonun deri altına işlemesinden 4-8 saat sonra meydana geldiği gözlenmiştir.(Sezer 2002).Nasyonel Toksikoloji Programının yaptığı bir araştırmaya göre 20 ve 80 mg Cr+6 iyonu içeren içme suyuna maruz bırakılan farelerde oral boşlukta ve kalın bağırsakta tümörleşme de artış görülmüştür (Gatto ve diğ. 2011). Cr(VI)’ya maruz kalan insanlarda da gastrointestinal bölgedeki doku ve organlarda kanserleşme riskinin arttığı öne sürülmektedir. Bu sonuca dayanarak İçme sularındaki Cr(VI)’nın olumsuz etkileri yanında solunum yoluyla vücuda alınan Cr(VI)’nın da astım, bronşit, pnömoni hastalıkları ile gırtlakta ve karaciğerde inflamasyon problemlerine ve akciğer kanseri görülme sıklığında artışlara neden olabileceği belirtilmektedir (Kotas ve Stasicka 2000).
Çimento içerisindeki Cr+6 iyonunu bertaraf etmek için farklı indirgen malzemeler kullanılmaktadır, kullanılan yöntemler bu indirgen maddelere göre isimlendirilmektedir.
Demir(II) Sülfat ile İndirgeme
Kalay Sülfat ile İndirgeme
Kükürtlü Bileşikler ile İndirgeme
Lignin ile İndirgeme
Mangan Sülfat ile İndirgeme
Antimon (III) Oksit ile İndirgeme
Cr+6 iyonu bertarafı için Fe(II)SO4 ile indirgenme tepkimesi
Yarı reaksiyon standart elektrot potansiyeli +1,33 V.
Yarı reaksiyon standart elektrot potansiyeli +0,771 V.
Buna göre;
Denklem 𝐸0𝑝𝑖𝑙 Değeri 0,559 V’dur, yani reaksiyon kendiliğinden gerçekleşir.
Christina Laskowski’nin yaptığı çalışmaya göre hem indirgeme yönünden hem de raf ömrü bakımından demir(II) sülfat heptahidrat bileşiği demir(II) sülfat monohidrata göre daha olumlu sonuçlar elde etmiştir.
Demir Sülfat kullanarak Cr+6 iyonu indirgeme hem maliyet hem de ulaşılabilirlik açısından Türkiye’deki çimento firmalarının en çok tercih ettiği yöntemdir. Demir Sülfat toz yapıda temin edildiğinden firmalar tarafından big bag çuvalları, çuvallar ya da silobas kamyonları ile temin edilebilinir. Malzemenin depolanma noktasından besleme noktası arasındaki mesafeye ve kapasiteye bağlı olarak pnömatik taşıma sistemleri malzemenin taşınması için kullanılabilinir.
Çimento üretim tesislerin genelde geniş alanda yayılmış yapıları ve ambar kullanma alışkanlıkları göz önünde bulundurulduğunda Demir Sülfat besleme için pnömatik taşıma sistemleri kullanılması hem işletme hem de uzun vadeli kullanım açısından mantıklı bir seçimdir. Big baglerden ya da çuvallardan boşaltılması işleminin hem daha az insan gücü kullanılarak hem de daha seri bir şekilde yapılabilmesi için tasarlanmış sistemler ile boşaltılan demir Sülfat besleme yapılacak noktaya kadar sistemlerimizde kullanılan blowert ile elde edilen gerekli basınç ve debideki hava ile taşınabilir, taşıma öncesinde ya da besleme noktası öncesinde tartılarak çimento içeriğinde bulunan Cr+6 oranına göre dozajlanır. Daha az yer kaplayan ve daha az operatör gerektiren sistemler olmaları sebebi ile Pnömatik Demir Sülfat besleme sistemleri hem ihtiyaca göre şekillenebilen hem de malzeme koşullarına göre kolayca değiştirilebilen dozajlama kapasiteleri ile değişken işletme koşullarına uygun bir çözümdür.
Demir Sülfat Beslemesinde Dozajlama Uygulamaları
Pnömatik taşıma ve dozajlama sistemleri gıda,kimya,plastik sektörleri başta olmak üzere birçok farklı sektörde malzemelerin beslenmesi ve istenilen oranlarda dozajlanması için kullanılmaktadır.
Çimento tesislerinde genellikle uçucu kül vb. maddelerin taşınmasında kullanılan pnömatik taşıma uygulamaları Cr+6 iyonunun indirgenmesi için kullanılan Demir (II) Sülfat dozajlanması ve beslenmesi uygulamaları için de kullanışlı çözümler arasındadır.
Depo edildiği yapıdan boşaltılması ve çimento içeriğindeki Cr+6 iyonu oranına göre dozajlanarak homojen yayılım göstermesine özen gösterilerek çimentoya eklenmesi gereken Demir Sülfat, pnömatik taşıma kullanımına uygun bir malzemedir.
Demir(II) Sülfat taşıma sistemlerinde besleme noktaları arasındaki mesafeye ve dozajlanacak miktara göre hesaplanarak elde edilen gerekli boru çapı, pnömatik taşıma için gerekli hava debisi/ basıncı değerlerine göre seçilen hava kilidi,blower, taşıma hattı ekipmanları, pnömatik taşımada kullanılan havanın malzemeden ayrıştırılması için kullanılacak ekipmanlar seçilir. Dozajlamada kullanılacak bunkerler ve dozajlama için elzem tartım ekipmanları sistem hassasiyetine uygun özelliklere göre belirlenmekte malzemenin istenilen sürede istenilen miktarda çimento içerisine homojen olarak beslenebilmesi için kullanılan dozajlama hava kilitleri kapasitesi ve devir değerleri özellikle belirlenmektedir.
Ülkemizde genellikle paketleme hattı öncesinde yapılan Demir(II) Sülfat beslenmesinin en önemli noktalarından birisi ise paketleme hatlarının sürekli olarak çalışır durumda olması ve yapılacak Demir (II) Sülfat beslemesinde buna uygun olarak parti uygulaması olarak değil sürekli besleme uygulaması olarak değerlendirilmesi gerekliliğidir.Belirlenen zaman aralıklarında değişkenlik gösterebilecek Cr+6 iyon oranına bağlı olarak değişken kapasitelerde ve eşit şekilde besleme yapılabilmesi için dozajlama ekipmanları ve bu ekipmanların operasyonları özenle yapılmalı ve sistem değişken kapasite değerlerine uyum sağlayacak şekilde tasarlanmalıdır.
Malzemenin yapısına,taşıma mesafesi, taşıma kapasiteleri ve Cr+6 iyonu miktarına göre belirlenen dozajlama miktarlarına göre yapılan hesaplamalara göre tasarlanan ve kurgulanan sistemler, yaşanabilecek işletmesel problemler için alınması gereken önlemler de dikkate alınarak hazırlanmakta ve hızlı, dinamik ve uygulamaya özel çözümler olarak tarafınıza sunulmaktadır.Polimak toz/granül malzeme taşıma dozajlama konusunda özelleşmiş sistemleri ile demir sülfat besleme sistemleri ve 40 yıllık deneyimi ile Türk Çimento üreticilerine özel çözümler üretmektedir.
Bir sonraki sayfada görülebilen Resim 1’de tek bir paketleme hattına yapılması planlanan bir Demir Sülfat pnömatik taşıma ve dozajlama sistemi örneği görülmektedir.
Demir Sülfatın Big Baglerden Boşaltılıp Paketleme Hattına Beslenmesi için Kullanılacak Örnek Sistem
Sistemdeki ekipmanların kullanım amaçlarına göre isimlendirilmiş olup aşağıda sistemin basit çalışma prensibi aktarılmaya çalışılmıştır:
Big bag çuvallarından depo bunkerlerine boşaltılan Demir Sülfat bu bunkerlerde belirlenmiş kapasitede rezerv olarak tutulur.
Depo bunkeri altında kullanılan topak kırıcı malzemede bulunabilecek ya da oluşabilecek topakların bertaraf edilmesini sağlamaktadır.
Topak kırıcı altındaki pnömatik aktüatörlü klepe dozaj bunkeri içerisindeki malzeme tesis değerlerine göre kontrol sistemine tanımlanan kritik düzeye yaklaştığında açılmakta ve depo bunkerindeki rezervden dozajlanacak malzemenin dozaj bunkerine aktarılması operasyonunu sağlamaktadır.
Dozaj bunkeri malzemenin çimento içeriğindeki Cr+6 iyonuna bağlı olarak kararlaştırılmış ve otomasyon sistemine girilmiş kapasite değerindeki Demir Sülfatın istenilen sürede pnömatik hat vasıtası ile paketleme hattına aktarılmasında kullanılmaktadır.
Dozaj bunkeri altındaki manuel klepe hava kilidine yapılacak bakı operasyonları ya da yaşanabilecek arızalarda yapılması gereken tamir esnasında dunkerdeki malzemenin saçılmasını önlemek amacı ile eklenmiştir.
Manuel klepe ile pnömatik taşıma hattı arasında kullanılan pnömatik hat besleme hava kilidi kapasite değerine göre malzemenin sabit hızla ve düzenli miktarda beslenmesinde ve pnömatik hatta malzeme yığılmasından kaynaklanabilecek sıkışmaları önlemek için kullanılmaktadır.
Üstteki şemada en sağda görülen roots tipi blower istenilen kapasite değerinde ve taşıma mesafesinde pnömatik taşıma yapılabilmesi için gerekli debi ve basınç değerindeki havanın elde edilmesi için kullanılmaktadır. Polimak üretimi roots tipi paket blowerlarda operatör ya da bakım yetkililerin blower çıkış basıncını takip edilmesi için basınç göstergesi, basıncın artması sonucunda yaşanabilecek operasyonel problemlerden kaçınılması için basınç emniyet valfi kullanılmaktadır.
Malzemenin depo edildiği yapıdan -çalışılan yapıda big bag- boşaltıldığı alandan besleme yapılacak noktaya kadar çekilen pnömatik taşıma hattı yine sistem değerlerine göre yapılan hesaplama sonucu elde edilen çap değerinde çelik borulardan imal edilmektedir.
Pnömatik taşıma hattı ile besleme noktasına getirilen malzemenin bu noktada taşıma için kullanılan havadan ayrıştırılması için jet siklon adı verilen yapı kullanılmaktadır. Bir doğa olayı olan siklon örnek alınarak geliştirilen tasarımlı ekipman malzemenin havadan ayrıştırılıp serbest düşüş ile beslenmesi ve doğaya salınan hava ile malzeme kaybı yaşanmasını önlemek için filtre elemanları barındırmaktadır.
Jet siklon altındaki konik rezerv alanında kullanılan seviye sensörü taşınan malzemenin paketleme hattındaki ya da hava kilidindeki herhangi bir problemden kaynaklı olarak malzemenin beslenememesi ve siklon içerisinde birikmesi durumunda yetkilileri uyarmak için kullanılmaktadır.
Yine jet siklon altındaki konik rezerv alanında kullanılan titreşim motoru paketleme hattında ya da pnömatik besleme hattında yaşanabilecek duraklamalarda malzemenin çöküp yerleşmesi sebeiyle malzeme akışında yaşanabilecek problemlerde ya da genel operasyon sırasında malzeme akışını kolaylaştırmak için kullanılmaktadır.
Jet siklon çıkışı ile paketleme hattı besleme noktası arasında kullanılacak hava kilidi ise jet siklonda taşıma hattı havasından ayrıştırılan malzemenin sistemde basınç kaybı ya da sistemde malzeme birikmemesi için kullanılmakta olup dozajlanarak gönderilen malzemenin sisteme düzenli bir akış halinde beslenmesi için kullanılmaktadır.
Videoda görüldüğü gibi emiş hortumu ile vakumlanan tahıllar vakum blower yardımı ile sistemin vakum alıcısı yani siklona iletilirler. Siklonun içerisine ulaşan malzeme daha sonra hava kilidinin içinden geçerek oktabinlere boşaltılır. Uygulama esnasında oluşan toz, sisteme bağlı toz toplayıcı haznesinde filtrelenerek; havadan ayrılan toz partiküllerinin sistemden dışarıya atılması ve toplanan toz parçacıklarının tekrar siklona boşaltılması sağlanır.
Uygulamanız daha hızlı veya daha yüksek kapasiteli bir sistem gerektiriyor olabilir. Polimak, standart ürünlerin yanında zor koşullar ve özel ihtiyaçlar için mühendislik çözümleri sunmaktadır.
Pnömatik taşıma sistemleri, çoğunlukla dökme hammadelerin işlendiği endüstrilerde, kuru malzemeyi tesis içinde taşımak için kullanılır. Bu transfer; taşıyıcı gazın (genellikle havanın), malzemeyi boru hattı boyunca hareket ettirmesi ile sağlanır. Pnömatik taşıma sistemleri basınçlı havayla, vakumlu havayla veya bunların kombinasyonlarıyla tasarlanabilir. Bu noktada Polimak, taşınacak hammaddeye ve uygulamanın özelliklerine dikkat ederek, kullanıcılarına en uygun ve sürdürülebilir sistemi önermektedir.
Toz ve tanecikli yapıdaki dökme malzemeler için pnömatik taşıma sistemlerinin tasarımı, üretimi ve kurulumu büyük bir birikim ve uzun yılların deneyimini gerektirir. Kolay kurulum, düşük bakım ihtiyacı, uzun yıllar dayanıklılık ve sorunsuz çalışma, sert çevre koşullarına dayanıklılık, bu sistemlerin temel özelliklerini oluşturur. Polimak, pnömatik taşıma sistemlerine dönük çözümler getirmekte ve çelik, kimya, gıda, plastik ve çimento gibi çeşitli endüstrilere çözümler sağlamaktadır. İyi tasarlanmış bir pnömatik taşıma sistemi, malzemelerin bir noktadan diğer bir noktaya taşınması için pratik ve maliyet açısından avantajlı bir sistem olmaktadır.
Pnömatik Taşıma Sistemleri Faz Tipleri
Pnömatik taşıma sistemleri, taşıma fazlarına göre iki farklı başlıkta genellenebilir; bunlar seyrek faz ve yoğun faz pnömatik taşımadır. Bu taşıma fazları, pnömatik taşıma (havalı taşıma) sırasında malzemenin nasıl transfer edildiğine göre birbirinden ayrılır.
Seyrek Faz Pnömatik Taşıma Sistemleri
Seyrek faz pnömatik taşıma sistemleri, tanecikli kuru malzemeleri boru hattında çökmesine izin vermeden, bir noktadan başka bir noktaya taşınmasında kullanılır. Dökme malzemeler havayla süspansiyon oluşturarak, düşük basınç (genellikle 1 bar değerinden düşük basınçlarda) ve yüksek hızda taşınır. Seyrek faz pnömatik taşıma sistemleri, yüksek hız ve düşük basınçta malzeme taşıdığı için, “düşük basınçlı sistem” olarak da bilinir. Bu sistemlerdeki en önemli faktör, kuru malzeme parçacıklarının taşınma hızıdır. Eğer parçacıklar gereğinden düşük hızda taşınırsa, boru hattında çökerek birikme yapabilirken; fazla yüksek hızda taşınan parçacıklar, boru hattıyla veya kendi içinde çarpışarak zarar görebilir. Seyrek faz pnömatik taşıma sistemleri; seyrek faz basınçlı taşıma ve seyrek faz vakumlu taşıma olarak iki şekilde yapılabilir.
Seyrek faz (seyreltik faz) havalı taşıma sistemleri genellikle aşındırıcı olmayan, dökme yoğunluğu düşük ve dayanıklı dökme malzemelerin işlendiği endüstriyel uygulamalarda kullanılır. Seyrek faz taşıma ile transfer edilen kuru hammaddelere; şeker, un, kimyasallar, polimerler (reçine ve bileşikleri), kalsiyum karbonat, çimento ve kömür tozu gibi malzemeler örnek verilebilir.
Yoğun Faz Pnömatik Taşıma Sistemleri
Yoğun faz pnömatik taşıma sistemi, kuru malzemeyi düşük hız ve yüksek basınç farkıyla boru hattında taşımak için kullanılır. Dökme malzemenin tanecikleri genellikle, boru hattında çökme hızından düşük hızda taşınır ve bu nedenle transfer süreci verimlidir, malzemeye zarar vermez. Yüksek basınç farkının kullanılması nedeniyle yoğun faz pnömatik taşıma ayrıca “yüksek basınçlı taşıma” olarak da isimlendirilir. Yoğun faz pnömatik taşıma sırasında malzeme, boruyu tamamen kapatan bloklar halinde veya dalgalı halde taşınabilir. Yoğun faz havalı taşıma sistemlerindeki en önemli faktörler taşınan malzemenin çeşidi ve taşımanın yapıldığı tesisin tasarımıdır. Bu sistemler aşındırıcı, yanıcı, kırılgan ve dozajlanarak karıştırılmış malzemelerin taşınması için uygundur. Yoğun faz pnömatik taşıma sistemleri; yoğun faz vakumlu taşıma ve yoğun faz basınçlı taşıma olarak ikiye ayrılır.
Yoğun faz havayla taşıma sistemleri; yüksek miktarda malzemeyi, daha uzun boru hatlarında taşıma imkanı verdiği için, çeşitli endüstriyel sektörlerde ve farklı uygulamalarda kullanılır. Yoğun faz sisteminde en çok transfer edilen malzemeler; kum, kireç taşı, gipsiyum, uçucu kül, çimento, kalsiyum karbonat gibi ürünlerdir.
Pnömatik Taşıma Sistemleri Endüstriyel Uygulamalar
Dökme malzemelerin işlendiği çoğu sektör, pnömatik taşıma sistemlerinden faydalanır. Gıda, kimya ve ilaç sektörleri özellikle taşıdıkları malzemelerin kontaminasyona uğramadan, hijyen standartlarını yüksek tutarak malzemeleri taşır ve işler. Bu noktada pnömatik taşıma sistemleri, malzemeye zarar vermeden ve kontaminasyon riskini azaltarak kullanıcılara yarar sağlar.
Güç ve Enerji Endüstrisi
Pnömatik taşıma sistemleri; kömür yakıtlı enerji santrallerinde, kuru haldeki uçucu kül için yaygın olarak kullanılmaktadır. Kömürün yanması sırasında oluşan yan ürünlerden biri; ince taneciklerden oluşan uçucu küldür. Pnömatik konveyörler, tesis içindeki bunkerlerden çıkan uçucu külü, bir ara depolama ünitesine (siloya) taşımak ve boşaltmak için kullanılır.
Verimli ve sürdürülebilir pnömatik taşıma sistemlerinin tasarlanması, taşınan ürünün özellikleri ve karmaşık katı-gaz-boru duvarı etkileşim hesapları hakkında önemli miktarda bilgi gerektirir. Bu kalemleri göz önünde bulundurmadan, yanlış inşa edilmiş sistemler; tesiste fazla enerji tüketimine, verimsiz taşımaya ve donanımın erken aşınmasına neden olur. Polimak; tozsuz, yüksek sıcaklıkların üstesinden gelebilen çok yönlü, sağlam ve az bakım gerektiren uçucu kül taşıma sistemleri sunmaktadır.
Çimento Endüstrisi
Çimento, bir şeylerin inşa edildiği her uygulamada en temel unsurlardandır. Bu nedenle çimento endüstrisi, çimentonun hammaddesinin tedariğinde aldığı sorumluluk ile, inşaat operasyonlarında önemli bir rol oynar. Pnömatik taşıma sistemleri, çimentonun çeşitli tesislerde etkili bir şekilde taşınması söz konusu olduğunda bu sektör için hayati önem taşır. Çimentoyu aktarmak için çeşitli pnömatik taşıma (basınçlı taşıma veya vakumlu taşıma) teknolojileri kullanılabilir. Uygulamanın gereksinimlerine göre en uygun çözümler, tesisin enerji tüketimini azaltma gibi birçok avantaj sağlar. Polimak’ın kalifiye ve deneyimli mühendisleri, kullanıcıların uygulamaları için en verimli çimento taşıma ekipmanı bulmalarına yardımcı olur. Yenilikçi pnömatik teknoloji çözümlerimiz ile, kullanıcılarımıza kapsamlı çimento taşıma süreçlerinde çeşitli hizmetler sunmaktayız.
Maden Endüstrisi
Kömür madenciliği, kaya tozu (genellikle toz haline getirilmiş kireç taşı) dahil olmak üzere çeşitli hammaddelerin taşınması için pnömatik taşıma sistemlerini kullanan madencilik sektörlerinden biridir. Hem seyreltik faz hem de yoğun faz pnömatik taşıma sistemleri madencilik sektöründe kullanılmaktadır.
Madencilik endüstrisinin büyümesiyle birlikte Polimak, bu endüstriye kaliteli pnömatik taşıma sistemleri tedarik etme fırsatını yakalamıştır. Ürünlerimiz en zorlu çalışma koşulları altında bile son derece güvenilir ve dayanıklıdır. Kuru dökme malzemelerin boru hatları içinde verimli ve güvenli bir şekilde taşınmasını sağlamak için madencilik endüstrisine uygun, yüksek kaliteli pnömatik konveyörler sunmaktan gurur duyuyoruz.
Gıda Endüstrisi
Gıda üretimi dünyanın en büyük, çeşitliliği çok ve en önemli endüstrilerinden biridir. Pnömatik taşıma sistemleri, gıda endüstrisinin yüksek hijyen standartlarını karşılayıp, verimli malzeme transferi sağladığı için çoğunlukla tercih edilir. Şeker, pirinç, mısır, baharat, tahıl, un ve hayvan yemi gibi çok çeşitli gıda ürünleri pnömatik taşıma mekanizmaları kullanılarak taşınabilir. Pnömatik taşıma sistemlerinin tasarımı ve üretimi, her adımında bilgi ve dikkat gerektirir. Polimak gıda endüstrisi uygulamalarında, kullanıcılarına anahtar teslim pnömatik taşıma sistemleri sağlamaktadır.
Kimya Endüstrisi
Kimya ve petrokimya endüstrisi, kimyasalları kapalı boru hatları kullanarak; bir veya birden fazla kaynaktan, bir veya birden fazla sisteme taşımak için pnömatik taşıma sistemlerini kullanan başlıca sektörlerden biridir. Polimer malzemelerin kullanımının revaçta olması, petrokimya endüstrilerinin yüksek miktarda hammadde (monomer) işlemesine yol açmaktadır. Bu sektördeki dökme malzemelerin işlenmesi sırasında; çapraz kontaminasyonu önlemek, patlama risklerini azaltmak ve toz emisyonlarını engellemek için proseslerin dikkatli ve en sağlıklı yollarla yürütülmesi gereklidir.
Plastik ve Polimer Endüstrisi
Plastik ve polimer endüstrileri, çok sayıda çeşitli hammadde üretir ve taşımasını yapar. Pnömatik (hava ile) taşıma sistemleri; plastik peletlerin ve toz haldeki malzemelerin taşınması için en uygun seçeneklerdendir. Plastik endüstrisinde karıştırma, ekstrüzyon ve kalıplama gibi işlemler yapılmaktadır. Bu prosesleri (ekstrüzyon ve karıştırma makinaları vb) beslemek için pnömatik taşıma sistemleri tercih edilmektedir.
Dökme Hammadde Taşıma Sistemleri
Pnömatik taşıma sistemlerinde kuru malzemeler, mekanik taşıma sistemlerindeki gibi (bantlı konveyör, helezon konveyör, titreşimli konveyör..) hızlı hareket eden parçalar aracılığıyla taşınmaz. Böylelikle, dökme malzemeye zarar gelmesi veya kontaminasyona uğraması riski önlenir. Pnömatik taşıma sistemleriyle transfer edilen malzemelere; şeker, baharatlar, tuz, un, mısır, patlamış mısır, kahve çekirdeği, kum, kireç taşı, çimento, kömür, gipsiyum, plastik peletler, toz plastik, kalsiyum karbonat örnek verilebilir.
Şeker
Tuz
Un
Baharatlar
Mısır
Toz kahve
Kum
Kireç taşı
Çimento
Plastik pelet
Kömür
Gipsiyum
Pnömatik Taşıma Sistemi Avantajları
Pnömatik taşıma sistemleri, kullanıcılara birçok avantaj sağlar:
Uzun mesafelerde çalışabilen boru hatları, hem yatayda hem de dikeyde kullanılabilir.
Malzemeler kapalı bir boru hattında taşındığı için, bu yolla taşınan malzemeler temiz kalır ve atmosfere toz yayılımı önlenir.
Mekanik taşıma sistemlerine göre pnömatik taşıma bileşenleri çok daha kompaktır.
Bu nedenle, tesis içindeki mevcut makinaların yeri değiştirilmeden, tesise rahatça adapte edilip kullanılabilir.
Hava ile taşıma sistemleri, boru hattının geçebildiği her yerden ürünün taşınmasına imkan verir.
Pnömatik taşıma sistemleri, tesis içinde fazla yer kaplamaz.
Blower (hava körüğü), boru hattı, sistemi malzemeyle besleyen ünite gibi bileşenler pnömatik taşıma sisteminin az sayıdaki, ana parçalarıdır. Tüm parçalar, sistemi bozmadan, bağımsız olarak tamir edilebildiği için, pnömatik taşıma sistemlerinin bakım ve tamir prosesleri oldukça kolaydır.
Pnömatik Taşıma Sistemi SSS
Pnömatik taşıma sistemi nedir?
Pnömatik taşıma sistemi veya kısaca pnömatik konveyör, kuru dökme malzemelerin hava veya diğer uygun gazların akışı kullanılarak, boru hatları aracılığıyla taşınması için kullanılan bir sistemdir. Toz, granül veya pelet gibi farklı formlardaki dökme malzemeler pnömatik olarak (havayla) taşınabilir. Pnömatik taşıma sistemleri basınçlı taşıma sistemleri veya vakumlu taşıma sistemleri olarak inşa edilebilir. Bazı uygulamalarda, basınçlı ve vakumlu sistemlerin kombinasyonun kullanılması da mümkündür.
Basınçlı pnömatik taşıma nedir ?
Basınçlı pnömatik taşıma sistemlerinde, taşınan dökme malzemeyi itmek için hava kullanılır, dolayısıyla bu sistemler pozitif basınçlı sistemler olarak kabul edilir. Basınçlı pnömatik konveyörlerin en verimli kullanımı, dökme malzemenin tek bir kaynaktan, birden fazla teslimat noktasına taşınacağı durumlardır. Bu sistemler genellikle malzemelerin daha uzun mesafelerde ve yüksek verimle taşınması için tercih edilir.
Vakumlu pnömatik taşıma nedir ?
Vakumlu pnömatik taşıma sistemleri, dökme malzemeleri vakum yoluyla bir boru hattı ağı üzerinden taşımak için kullanılır, dolayısıyla bu sistemler negatif basınçlı sistemler olarak kabul edilir. Vakumlu pnömatik konveyörler yaygın olarak, dökme malzemenin birden fazla besleme/kaynak noktasından tek bir teslimat noktasına taşındığı durumlarda kullanılır. Bu sistemler ayrıca pozitif basınçlı sistemlerde tıkanma veya yapışma eğilimi gösteren kuru dökme katıların taşınması için de tercih edilir.
Basınçlı ve vakumlu pnömatik taşıma nedir ?
Basınçlı ve vakumlu pnömatik taşıma kombinasyonu, dökme malzemelerin vakumlu blower ve basınçlı blower (hava körüğü) paketleri kullanılarak bir noktadan diğerine taşınmasıdır. Vakum ve basınçlı pnömatik taşıma sistemlerinin kombinasyonu, çeşitli dökme malzeme taşıma tesislerinde uygulanabilir. Vakumlu taşıma ve basınçlı taşıma sistemleri birbirine bağlıdır ve aynı anda çalıştırılabilir.
Pnömatik taşıma sistemleri; pnömatik taşıma prensibine göre, dökme malzemelerin bir gaz (genellikle hava) kullanılarak bir boru hattı boyunca taşınabileceği konseptine dayanmaktadır. Hareket eden hava, dökme malzeme üzerinde bir itme kuvveti uygulayarak boru hattı boyunca ilerlemesine neden olur. Pnömatik bir taşıma sistemi için her zaman boru hattının başlangıcı ve sonu arasında bir basınç farkı gereklidir. Basınç farkının üstesinden gelmek için blower (hava körüğü) veya kompresör kullanılabilir.
Blok akışı (plug flow) ve dalga akışı (dune/wave flow) nedir?
Blok akışı (Plug flow) ve dalga akışı (dune/wave flow), yoğun faz pnömatik taşıma sistemlerinde, kuru malzemelerin boru hattında akışının iki farklı akış modelidir. Blok akış modeli sırasında dökme hammaddeler boru hattını tamamen doldurur ve bloklar arasındaki hava boşlukları ile hareket eder. Dalga akışında ise, malzemenin tanecikleri boru duvarına yerleşmeye başlar ve kum tepeleri gibi desenlere sahip yoğun akış bölgeleri oluşturur.
Ekmek fırınlarında üretim hattının sensörler ile izlenmesi, süreç optimizasyonu ve arıza tespitlerinin yapılması sağlanmaktadır.
Ekmek Fırını, Ekmek Üretim ProsesiUn tedariği, silobas ve çuval ile un girişi, un depolama siloları, seviye bem ve sıcaklık takibiEkmek pişirme hattı , fırın, soğutma ve sevkiyat
Endüstriler (akıllı endüstriler) için makineleri ve prosesleri gerçek zamanlı olarak izlemek ve üretim hattını iyileştirmek için optimum performansı sağlamak hayati derecede önemlidir. Polimak endüstriyel IoT çözümleri – Politrace, proses iyileştirme, makine sağlığı ve envanter yönetimi ile bilgisayar destekli teknolojileri tek bir kaynakta birleştiren entegre bir IoT paket çözümüdür. Uzmanlarımızın yazılım teknolojisi ve proses endüstrisindeki işbirliğinden doğan gücümüzle tek kaynaklı bir endüstriyel IoT çözümü sunuyoruz.
Endüstriyel üretim hattı boyunca; tüm endüstriyel varlıkların birbirine bağlanması, gerçek zamanlı izleme, analiz, karar verme, gelişmiş kalite ve optimum verimlilik seviyelerine ulaşılmasını sağlamak için operasyonel düzeyde görünürlük sağlamaktadır. Ancak her bir üretim hattının ve endüstriyel işleme sisteminin çalıştırılması, işletilmesi ve bakımı, bu alanda uzun yıllara ve deneyime dayanan derin bir bilgi birikimi gerektirmektedir. Makinelerin sadece sofistike yazılımlara bağlanması, üretim hattındaki operasyonların anlaşılması için yeterli olmayıp; elde edilen verilerin fiziksel anlamını anlamak da önemlidir.
Endüstriyel IoT Özellikleri
Öngörüye Dayalı Kalite
Tahmine dayalı kalite analitiği, endüstriyel ekipman veya sistemler ve çevre gibi veri kaynaklarından içgörü elde edilmesine yardımcı olur. Bu özellik, basitçe eğilimleri ve kalıpları belirleyerek gelecekteki sonuçları tahmin etmek için makine öğrenimi gibi istatistiksel algoritmaları kullanır. Tahmine dayalı kalitenin amacı, bir fabrikadaki üretimin kalitesini artıracak ihtiyaçları belirlemektir. Ürünleri ve süreçleri erken bir aşamada iyileştirme kararları öngörüye dayalı kalite yardımıyla alınabilir.
Öngörüye Dayalı Bakım
Tahmine dayalı bakım analitiği genellikle endüstriyel ekipman ve sistemlerin gerçek zamanlı durumunu ölçmek ve tespit etmek için kullanılır. Bu, yöneticilerin ve operatörlerin olası arızaları ortaya çıkmadan önce belirlemelerine yardımcı olur ve böylece arıza sürelerini önler. Kullanıcı, plansız kesintileri önlemek için bakım faaliyetlerini planlayabilir ve doğru envanteri tutabilir. Politrace öngörüye dayalı bakım analitiğinin endüstrilerde kullanımı personel güvenliğini artırır, makinelerin kullanım ömrünü iyileştirir ve tedarik zincirini optimize eder.
Durum İzleme
Politrace, kullanıcıların endüstrilerdeki çalışan ekipman ve sistemlerin performansını, sağlığını ve durumunu sürekli olarak izlemelerini ve çıkarımda bulunmalarını sağlar. Durum izleme ile çeşitli makinelerin durumu, sıcaklığı, basıncı, titreşimleri, vakum seviyesi, güç tüketimi vb incelenerek sensörlerle ölçülebilir. Durum izleme ile kullanıcı, çeşitli uç noktalardan gelen verilere erişebilir ve bir işletme tesisindeki çeşitli makinelerin sağlığını ve performansını izleyebilir.
Endüstriyel IoT Kullanım Alanları
Polimak Endüstriyel IoT çözümleri – Politrace, endüstrilerde çok sayıda uygulama alanına sahiptir. Politrace kullanım alanları aşağıdakileri içermektedir:
Silo & Tank İzleme ve Envanter Yönetimi
Birçok sektörde kuru dökme malzeme depolanması için depolama siloları kullanılmaktadır. Verimli operasyonlar için bu siloların ve envanter rezerv tanklarının optimum seviyelerde tutulması büyük önem taşır. Hammadde rezervlerinin en verimli operasyonları sağlayacak seviyelerde tutulması kritik bir öneme sahiptir, çünkü endüstrilerin gereksiz ek depolama veya malzeme kaçaklarını azaltmasına yardımcı olur. Politrace ile depolama birimlerindeki (silolardaki) kuru malzemelerin seviyelerini veya ağırlıklarını sensörler ile takip edebilir, böylece hammaddelerin verimli yönetimi için kullanıcılara içgörüler sağlayabilisiniz. Sensörler tarafından toplanan veriler, yüksek güvenlikli Politrace durum izleme portalına gönderilir. Kullanıcılar, Politrace web tabanlı kullanıcı arayüzünü kullanarak, her an her yerde stoklarını yakından takip edebilirler.
Hava Kilidi Durum İzleme
Rotary vanalar (hava kilitleri) çeşitli endüstrilerde farklı uygulamalar için gereklidir. Kesintisiz operasyon gerektiren malzeme akış süreçlerinin modülasyonunda önemli rol oynarlar. Politrace, kullanıcıların malzeme tahliyesi sırasında birden fazla sensör kullanarak, hava kilidinin çalışması sırasında durum değişiklerini izlemelerini sağlar. Sensörler; rotor hızı, vana gövdesi sıcaklık ve titreşimi, yatak sıcaklığı, titreşimi, güç tüketimi, motor sıcaklık ve titreşimi, tahliye havası basıncı, giriş ve çıkış portlarındaki basınç/vakum ve güvenlik muhafazası algılaması gibi farklı değişkenlerin sinyallerini kolayca toplayabilir. Bu sensörler toplanan verileri bir ağ geçidine (gateway’a) iletir ve ardından buluta yükler. Kullanıcı, toplanan verileri Politrace durum izleme portalı üzerinden gerçek zamanlı olarak kolayca izleyebilir ve gerekli ayarlamaları yapabilir.
Polimak endüstriyel IoT – Politrace Endüstriyel IoT Portal ile hava kilitlerinizi akıllı hava kilitlerine dönüştürüyoruz.
Toz Toplama Sistemi İzleme
Toz toplama sistemleri, çimento endüstrileri ve metal imalatçılarından, gıda ve kimyasal işleme endüstrilerine kadar dünya çapında yüz binlerce endüstride mevcuttur. Çoğu operasyonda toz toplama sistemleri, asıl üretim kaynaklarını korudukları için yardımcı ekipman görevi görürler. Toz toplayıcıların yönetimi ve bakımı çeşitli işletme tesislerinde zor olabilir, ancak endüstriyel IoT (Nesnelerin interneti) çözümlerinin entegrasyonu daha iyi üretim taleplerine, uygun maliyetli operasyonlara ve plansız duruş sürelerinin azaltılmasına yardımcı olabilir.
Tahliye noktalarındaki emisyon seviyeleri Politrace ile izlenebilecek bir parametredir ve toz konsantrasyon seviyelerinin izin verilen sınırlara yaklaşması ve aşması durumunda kullanıcalar bilgilendirilerek, gerekli önlemler alınabilir. İzlenebilecek diğer parametreler arasında filtrelerdeki basınç düşüşleri, enerji tüketimi, mekanik sağlık vb yer alır. Endüstriyel IOT çözümleri ile bu parametre verilerinin gerçek zamanlı olarak takip edilmesi, kullanıcıların sistemlerin çalışma performansını optimize eden ayarlamaları anında yapabilmelerini sağlar.
Kalitenin İyileştirilmesi ve Korunması
Ürün kalitesi için kritik olan koşulların sürekli izlenmesi esastır ve bu, sensör kullanılarak gerçekleştirilebilir. Sensörlerden gelen sinyaller Politrace durum izleme portalına gönderilir ve bu sayede şirket yönetimi kalite sınırları aşıldığında kolayca bildirim alabilir ve bunları gerçek zamanlı olarak izleyebilir. Örneğin gıda üretim operasyonlarında, sıcaklık ve nem gibi değişkenler son ürünün kalitesi için son derece önemli olabilir. Bu gibi operasyonlarda, sıcaklık ve nem eşiklerine ulaşıldığında veya bu eşikler aşıldığında şirket yönetimi hızlı bir şekilde bilgilendirilebilir ve gerekli önlemler alınarak ürün kalitesi muhafaza edilebilir.
Üretim Hattı Verimliliğininin İzlenmesi
CNC makineleri, hidrolik presler, merdaneli makineler, paketleme makineleri vb gibi her türlü makineyi izlemek için çok sayıda kurulumu kolay sensör mevcuttur. Sıcaklık, titreşim, nem, start-stop sinyalleri, arıza sinyalleri, enerji tüketimleri, pres strokları gibi değişkenlerin gerçek zamanlı verileri toplanabilir. Toplanan veriler güvenli bir şekilde Politrace durum izleme portalına gönderilir ve sürekli olarak analiz edilir.
Politrace Nasıl Çalışır?
Nasıl Yardımcı Oluyoruz?
Proses Analizi
İhtiyaca bağlı olarak makinelerinizi ve üretim hatlarınızı analiz etmek için mühendislik ekibimizi koordine ediyoruz. Süreçle ilgili bilgileri, prosesin beklenen üretim verimini belirleyerek, önemli veri toplama noktalarını analiz ediyoruz.
Doğru Mimarinin Belirlenmesi
Sorunsuz bir hizmet yürütmek için sensörlerin, ağ geçitlerinin ve sunucu ağlarının doğru yapılandırılması temel öneme sahiptir ve göz önünde bulundurulması gereken hususlardan bazıları üretim sahasının konumu, mecvut yapılandırma ağı, güvenlik konusundaki sorunlar ve hizmet tedarikçileridir. Üretim hatlarınızı analiz ediyor ve güvenilir bir mimari sunuyoruz.
IIoT Ekipman ve Platformlarının Sağlanması
Kurulumu kolay sensörler ve ağ geçitleri ile birlikte uygun mekanik ve elektrik bağlantıları sağlıyoruz. Kullanıcılarımız kendi seçtikleri sensör ve ağ geçidi markalarını kullanmakta serbesttirler. Polimak IIoT yazılım platformu kullanıcı dostudur ve basitleştirilmiş operasyonlar sağlar.
Endüstriyel Varlık Yönetim Servisi
Endüstriyel IoT platformumuzda yer alan varlık yönetimi hizmeti basit ama güçlü özelliklere sahiptir. Varlıkları ekiplere atamak mümkündür, ayrıca bakım programları, kılavuzlar, belgeler ve fotoğraflar kolayca eklenebilir ve herhangi bir yerden herhangi bir zamanda izlenebilir. Sistemlerimiz, tesisteki her bir varlığın operatörler tarafından tam olarak kontrol edilmesini sağlar.
Veri Görselleştirme ve Analiz Servisi
Polimak endüstriyel IoT çözümü, yüksek veri analitiğinin sunduğu inanılmaz dünyanın kapılarını açıyor. İş zekası, öngörüye dayalı kalite ve bakım, yapay zeka algoritmaları ile birçok farklı tesisi güvenli ve kullanıcı dostu bir şekilde geleceğe hazırlıyor.
Endüstriyel IoT Faydaları
Polimak Endüstriyel Nesnelerin İnterneti Çözümleri – Politrace, doğru verileri doğru zamanda sunar, böylece kullanıcılar isabetli kararlar almak için istedikleri bilgilere parmaklarının ucunda sahip olurlar. Politrace tarafından sunulan faydalardan bazıları şunlardır:
Öngörülebilir ve engelleyici bakım.
Makine sağlığı ve durum izleme.
Herhangi bir anormallikle ilgili zamanında uyarılar ve bildirimler.
Geliştirilmiş makine performansı.
Azaltılmış bakım maliyetleri.
Ayrıntılı arıza süresi analizi ve optimize edilmiş makine kullanımı.
Endüstriyel IoT SSS
Endüstriyel IoT Nedir?
Endüstri 4.0 kapsamında, Endüstriyel İnternet olarak da adlandırılan Endüstriyel Nesnelerin İnterneti (IIoT), önemli içgörüler sağlamak üzere sensörlerden gelen gerçek zamanlı verileri izlemek, aktarmak, toplamak ve analiz etmek amacıyla makineleri ve süreçleri bir araya getirmek için tipik olarak Nesnelerin İnterneti (IoT) teknolojilerinin kullanılmasıdır. IIoT, sensör verilerinden yararlanmak için makine öğrenimi (Machine Learning – ML) ve büyük veriyi (Big Data) entegre eder.
Endüstri 4.0 Nedir?
Endüstri 4.0, Sanayi Devrimi’nde bir aşamadır. Basitçe, verilerin bilgiye dönüştürülmesiyle ilgili olan dördüncü Sanayi Devrimini ifade eder. Endüstri 4.0, çeşitli imalat endüstrileri için daha kapsamlı ve gelişmiş bir ekosistem bağlantısı oluşturmak üzere IIoT ve akıllı üretim, otomasyon, büyük veri, dijital dönüşüm ve makine öğrenimi dahil olmak üzere pek çok şeyi kapsamaktadır.
IoT ve IIoT Arasındaki Fark Nedir?
Endüstriyel Nesnelerin İnterneti – IIoT, Nesnelerin İnterneti – IoT’nin bir alt kategorisidir, ancak her ikisi de farklı uygulama kategorilerini hedeflemektedir. IoT, sensörler, yazılımlar ve bu cihazların (nesnelerin) internet üzerinden farklı cihazlar ve sistemlerle bağlantı kurmasına ve veri alışverişi yapmasına olanak tanıyan diğer teknolojilerle gömülü cihazları ifade eder. Öte yandan IIoT, işletme endüstrilerindeki bilgisayarlarla birbirine bağlı sensörleri, makineleri ve diğer ağa bağlı endüstriyel cihazları ifade eder. IoT daha çok müşteri merkezli (müşteri odaklı) iken, IIoT endüstriyel merkezlidir.
Daha fazlasını okuyun …
Neden Polimak Endüstriyel IOT Çözümleri?
Pek çok IOT platformu, endüstriyel süreçler konusunda uzmanlığı olmayan yazılım şirketleri tarafından sağlanmaktadır. Öte yandan, Polimak olarak çok sayıda ve çeşitli endüstriyel süreçlerde uzmanlığımız sayesinde toplanan verilerin gerçek anlamını biliyoruz.
Öngörüye Dayalı Kalite Nedir?
Öngörüye dayalı kalite analitiği basitçe, sorunları önceden belirlemek ve çözmek için gelen verileri analiz etme sürecini ifade eder. Üretim endüstrilerinde sorunların temel nedenlerini etkili bir şekilde belirleyerek kalite kayıplarını azaltmaya yardımcı olur ve kayıpları önceden önler.
Önleyici ve Öngörüye Dayalı Bakım: Aralarındaki Fark Nedir?
Önleyici bakım ve öngörüye dayalı bakım, endüstrilerin çoğunun endüstriyel bakım uygulama şeklidir.
Öngörüye Dayalı Bakım (Predictive Maintenance): Öngörüye dayalı bakım, olası arızaları tahmin etmek ve bunları vaktinden önce çözmek için verim/performans izleme araçlarını kullanan veri odaklı bir yöntemdir. Bu bakım tekniği, arızalı bileşenlerin neden olduğu onarım maliyetlerini ve arıza sürelerini azaltmayı amaçlamaktadır.
Önleyici Bakım (Preventive Maintenance): Önleyici bakım, arıza süresini ve makine arıza olasılıklarını azaltmak için günlük olarak uygulanan bir bakım tekniğidir. Önleyici bakım; onarım, temizlik, yağlama ve hatalı bileşenlerin değiştirilmesi gibi çok sayıda faktörü kapsar.
Kısaca ifade etmek gerekirse; öngörüye dayalı bakım, gerçek zamanlı verilere dayanır ve bir arıza fark edildiğinde uyarı sinyalleri göndermek için kullanır. Önleyici bakım ise, yaygın uygulamalara ve geçmiş verilere dayanır.
Big Bag boşaltma ve silobas yükleme, genel olarak problemli süreçlerdir. Bu zorluklardan birisi de big bag boşaltma ve silobas dolumu esnasında tozun dış ortama yayılmasıdır. Big bag’lerin tavan vinçleri veya forkliftler tarafından silobasların üzerine doğru kaldırılması ve insan gücü kullanılarak boşaltılmaya çalışılması ciddi güvenlik rislerini beraberinde getirmektedir. Bu tip düşük verimli yöntemler zaman sarfiyatına yol açmakta, iş gücü ve enerji maliyetlerinin de artmasına sebep olmaktadır.
Sabitlenmiş bir big bag boşaltma ve silobas yükleme mekanizması birlikte var olabilir; ancak big bag’lerin depolandıkları lokasyon ile silobas yükleme istasyonları birbirlerine yakın konumda olmayabilir. Bu nedenle bir çok big bag taşıma işleminin yapılması gerekmektedir. Böyle bir yatırımın maliyeti size elverişli bir çözüm sunmamaktadır.
Çok büyük silobasların big bag boşaltma istasyonuna yanaşmaları mümkün olmamaktadır veya bir tesis içerisinde kolayca hareket sağlayamazlar. Böylece, bu kamyonlar/silobaslar ve forkliftler, sıkışık bir araç trafiğine yol açarlar. Bu da süreçte oluşan problemlerin, büyük zaman ve enerji kayıplarının ve iş güvenliği risklerinin artması anlamına gelmektedir.
Polimak mobil big bag boşaltma ve silobas dolum sistemi, big bag’lerin hızlı ve verimli bir şekilde boşaltılmasını, tozuma oluşmadan silobasa aktarılmasını sağlamaktadır. Sistem tekerlekli bir şaseye, big bag boşaltma bunkerine, helezona, silobas yükleme körüğüne ve toz toplama sistemine sahiptir. Sistemin tamamı, çeki demiri sayesinde istenilen yere çekilebilebilmektedir. Yatay ve dikey pozisyonlara hareket edebilen helezon, hızlı ve güvenli malzeme taşıması sağlamaktadır. Yükleme körüğü, kablosuz kumanda ile yukarı ve aşağı yönde hareket ederek farklı silobas modellerinin yüksekliklerine uyum sağlamaktadır. Körük, silobas dolum ağzını tamamen tıkayarak toz kaçağını önlemektedir. Toz toplama sistemi, big bag boşaltma bunkerinde ve yükleme körüğünde oluşan tozu toplamaktadır. Filtreden geçirilen tozlu hava filtre geçirilip temizlendikten sonra temiz hava atmosfere salınmakta ve toplanan toz ise tekrar bunkere aktarılarak malzeme kaybı önlenmektedir.
Seyyar big bag boşaltma ve helezonlu dolum sisteminin avantajları:
• Tüm sistem tekerlekli bir şaseye bağlıdır ve çeki demiri sayesinde istenilen yere kolayca taşınabilir.
• Sistem başka bir lokasyona taşınacağı zaman, helezon yatay konuma getirilir ve kolay taşıma sağlanır. Sistem bu kompakt formu sayesinde kamyona yüklenebilir ve uzun mesafelerde taşınabilir.
• Sistem big bag’lerin etkili ve hızlı bir şekilde boşaltılmasını sağlarken, aynı anda malzemenin silobasa doldurulmasını sağlar. Bir big bag içerisindeki hammaddeyi 1,5 – 2 dakika gibi kısa bir süre içinde boşaltıp kamyona transfer edebilir.
• Bir operatör aynı anda big bag boşaltma ve silobas yükleme operasyonlarını yönetebilir. Big bag kesme bıçakları sayesinde forklift operatörünün araçtan inmesine gerek kalmaz. Sistem uzaktan kumanda ile kontrol edilir.
• Yoğun ve ağır çalışma şartlarına dayanıklıdır. Bakım gerektirmeden uzun süre kullanılabilir.
• Düzgün olmayan zeminlere uygundur. Şasede bulunan krikolar sayesinde istenilen yere sabitlenebilir.
• Yükleme körüğünün yukarı aşağı hareketi sayesinde farklı silobas tiplerinin yüksekliklerine göre ayarlanabilir.
• Dolum körüğünün modeli değiştirilebilmektedir. Açık kamyonlara dolum yapılabilmektedir.
• Sistem çevre dostudur. Ürün üzerinde toz toplama sistemi mevcuttur. Bu sayede, dolum işlemi sırasında oluşan tozlar yakalanarak atmosfere salınmaz, taşıma sistemine tekrar verilerek malzeme kaybı önlenmiş olur.
Seyyar Big Bag Boşaltma ve Silobas Dolum Sistemi
Big Bag Çuvallardan Silobaslara ve Kamyonlara ile Aktarılabilen Malzemeler
Toz ve granül halde kuru dökme malzemeler, çimento, kalsit, maden, pertokimya malzemeleri, kül, uçucu kül (fly ash), kömür tozu, soda, cam tozu, alçı, perlit, mermer tozu, plastik, polietilen, plastik granül, seramik tozu, kaolin, üre, kuartz, un, kepek, toz şeker, tuz, nişasta, yem, buğday, arpa, mısır, pirinç, çeltik, tohum, hububat vb.
Siloların görevlerini sorunsuzca görmeleri için çeşitli ekipmanlar kullanılmaktadır. Silo içerisindeki hammaddenin seviyesi, sıcaklığı sensörler yardımıyla ölçülür. Silo dolumu sırasında jet filtre ile pnömatik havasının tozu toplanır. Silo içerisindeki hammadde klepe ve helezon gibi boşaltma ekipmanları yardımıyla tahliye edilir. Malzeme akışını kolaylaştırmak için havalandırma sistemi kullanılır. Siloların güvenliği için sisteme kontrol cihazları ve alarm takılabilmektedir.
Silo seviye göstergesi veya silo seviye sensörü olarak ta adlandırılır. Silo içerisindeki hammaddenin dolum seviyesini kontrol etmek amacıyla kullanılmaktadır.
Seviye şalteri üzerinde bulunan palet sürekli dönmektedir. Malzeme bulunmadığında rahatlıkla dönen palet, malzemeye temas ettiğinde dönememekte ve durmaktadır. Şalterdeki bu dönme hareketinin takibi ile silonun doluluğu ölçülmektedir.
Seviye şalteri genellikle silonun alt ve üst seviyelerini belirlemek amacıyla kullanılmaktadır.
Silo Emniyet Valfi
Silo emniyet valfi, silo içerisinde oluşabilecek aşırı basınçlı havanın tahliye edilmesinde amacıyla kullanılmaktadır. Silobas veya pnömatik taşıma sistemleri ile doldurulan silolarda oluşabilecek aşırı basıncı engellemekte, silo ve diğer ekipmanlarda hasar oluşmasını önlemektedir.
Basınç Sensörü
Silo içerisindeki basıncın ölçümünü yapmak amacıyla kullanılır. Siloya pnömatik olarak malzeme yüklenmesi sırasında içerideki basıncın takip edilmesini, aşırı basınçlarda gerekli önlemlerin alınmasını sağlar. Silo basınç sensörü, sayısal bir gösterge cihazına bağlanabileceği gibi analog sinyal çıkışı ile otomasyona bağlanabilmektedir.
Silo Havalandırma Sistemi
Silo içerisindeki hammaddenin akışını kolaylaştırmak için silonun alt konik kısmına hava jetleri yardımı ile basınçlı hava verilmektedir. Air pad adı da verilen akışkanlaştırıcı jetler basınçlı havanın yüksek hızla silo içerisine girmesini sağlamakta, malzemenin akışını kolaylaştırmaktadır.
Silo Altı Kelebek Klepe
Silonun altına yerleştirilen kelebek klepe malzemenin akışını kontrol etmektedir.
Silo Boşaltma Helezonu
Silo helezonuu, siloda bulunan malzemenin istenilen yere aktarılmasını sağlamaktadır.
Hava Kilidi
Hava kilitleri silo içerisindeki toz hammaddenin kontrollü olarak boşaltılmasını sağlamaktadır.
Titreşim Koniği
Titreşim koniği, vibrasyon koniği, rotoflow veya bin activator (bin aktivatör) olarak ta adlandırılır. Titreşim yoluyla malzemenin silodan akıtılmasını sağlamaktadır. Özellikle akışkanlığı zor olan ince toz veya granül halindeki malzemelerin silodan boşaltılmasını kolaylaştırmaktadır.
Elastik vana, pinç valf veya pinch valve adı da verilen ekipman, silonun silobas dolum borusu üzerine takılmaktadır. Silobas ile silo dolumu sırasında kullanılmaktadır. Silo dolum borusunu açıp kapatmak amacıyla kullanılmaktadır. Silo dolduğu zaman veya silo içerisinde aşırı basınç oluştuğu zaman silo dolum borusunu kapatarak silonun daha fazla malzeme ve basınçlı hava ile dolmasını engellemekte, işletmenin güvenliğini sağlamaktadır.
Çimento, plastik, pvc, hububat, yem, toz, granül gibi tanecikli dökme malzemelerin bir noktadan başka bir noktaya taşınması için hammadde taşıma sistemlerinden yararlanılır. Hammadde taşıma uygulamalarında hava ile taşıma sistemleri (pnömatik transport), helezon konveyörler, zincirli konveyör, elevatör sistemleri gibi çeşitli yöntemler kullanılmaktadır. Uygulamaya göre bu yöntemlerden bir tanesi veya birkaç tanesi bir arada çalıştırılmaktadır.
Hammadde iletim sistemlerinde farklı uygulamalar için farklı sistemler kullanılmaktadır. Dökme hammadde üretim hattı, zemin, silo, kamyon, çuval, bigbag gibi farklı noktalardan alınır yine üretim hattı, zemin, silo, kamyon, çuval, mikser, big bag gibi noktalara iletilebilir. Bu işlem sırasında ürünün ölçümü, tartımı veya karışım hazırlanması mümkündür.
Hammadde Dolum ve Yükleme Sistemleri
Silo dolum sistemleri
Mikser yükleme sistemleri
Tank dolum sistemleri
Big bag dolum sistemleri
Oktabin dolum sistemleri
Ambalaj dolum sistemleri
Çuval dolum sistemleri
Kamyon yükleme sistemleri
Silobas dolum sistemleri
Depo, bunker dolum sistemleri
Silo Dolum
Mikser Dolum
Kamyon Dolum
Bigbag Dolum
Hammadde Boşaltma Sistemleri
Silo boşaltma sistemleri
Mikser boşaltma sistemleri
Tank boşaltma sistemleri
Big bag boşaltma sistemleri
Oktabin boşaltma sistemleri
Ambalaj boşaltma sistemleri
Çuval boşaltma sistemleri
Kamyon boşaltma sistemleri
Konteyner boşaltma sistemleri
Liner bag boşaltma sistemleri
Depo tahliye sistemleri
Silo Boşaltma
Bigbag Boşaltma
Çuval, Torba Boşaltma
Kamyon Boşaltma
Hammadde Taşıma, Nakil Sistemleri
Kamyondan depodan siloya malzeme taşıma sistemleri
Çuval ve big bag ile gelen hammaddelerin silolara aktarılması
Silolardan üretim hattına hammadde nakil sistemleri
Big bag boşaltma sisteminden üretim tesisine malzeme taşınması
Üretimden çıkan ürünlerin silolara aktarma uygulamaları
Silodan kamyon ve silobasa malzeme aktarım sistemi
Silo çıkışından big bag dolum makinasına malzeme aktarımı
Üretim hattından çıkan tozların filtrelere aktarımı, toz toplama sistemleri
Toz toplama jet filtre sisteminden stok silosuna toz nakil sistemi
Toz Toplama Sisteminden Siloya Transfer
Big Bag ve Çuvallardan Siloya Transfer
Silolardan Üretim Hattına Malzeme Transferi
Anahtar Teslim Hammadde Otomasyon Sistemleri
Üretim tesisine hammadde temininden bitmiş ürün çıkışına kadar; hammadde taşıma, yükleme, boşaltma, dozajlama, depolama ile ilgili ekipmanların bir arada çalıştığı anahtar teslim çözümler. Farklı sektörlerin hammadde otomasyonu ihtiyaçları için proje, tasarım, üretim, montaj ve devreye alma hizmetleri verilmektedir.
Hammadde Depolama Uygulamaları
Toz ve tanecikli yapıdaki malzemelerin güvenli stoklanması için silo, depo, bunker, tank uygulamaları.
Hammadde Taşıma ve Dozajlama
Toz ve tanecikli yapıdaki farklı malzemelerin , katkı maddelerinin hacimsel ve ağırlık ile dozajlanması, mikserlere ve üretim hatlarına pnömatik taşıma sistemleri beslenmesi.
Hizmet Verilen Sektörler ve Taşınan Ürünler
Endüstriyel Tesisler
Çimento, kalsit, maden, pertokimya malzemeleri, tıbbi malzemeler, hap, kapsül, parfümeri kimyasalları, kömür, kül, kömür, kömür tozu, soda, cam tozu, alçı, perlit, mermer tozu, plastik, polietilen, granül, ağaç talaşı, aktif karbon, karbon siyahı ve seramik tozu gibi çok farklı alanlarda kullanılan malzemeler pnömatik iletim ve taşıma için uygundur.
Kalsit, karbonatlı kayaçları oluşturan endüstriyel bir mineraldir.Kimyasal formülü CaCO3 olan ve kalsiyum karbonat olarak ta anılan kalsit, özellikleri bakımından geniş bir çeşitliliğe sahiptir. Bu nedenle kalsit bir çok endüstriyel alanda kullanılan bir hammaddedir. Kalsitin bazı kullanım alanları; boya ve yüzey kaplama, plastik sektörü, kağıt sektörü, cam sektörü, kablo sektörü, inşaat sektörü, kimya sektörü, gıda sektörü ve seramik sektörüdür. Kalsit taşıma sistemeri yardımıyla bu sektörlerde kalsitin istenilen yerlere aktarılması, dozajlanması ve depolanması sağlanmaktadır.
Plastik sektöründe PVC, kalsit, polipropilen, polietilen, Abs gibi hammaddelerin fabrikaya girişinden, son ürün çıkışına kadar bir çok noktada taşıma sistemlerine ihtiyaç duyulmaktadır. Bu kapsamda hammadde harmanlama, masterbatch hazırlama, mikserden silolara transfer, merkezi enjeksiyon besleme sistemleri, vakumlu yükleme bulunmaktadır.
Kül ve curuf, endüstriyel tesislerde ısı üretimi amacıyla kömür gibi katı yakıtların yakılması sonucu oluşmaktadır. Kül sevk sistemleri külün ortama yayılmadan kazan filtrelerinden silolara aktarılmasını, silolardan kamyon veya silobaslara aktarılmasını sağlamaktadır.
Gıda
Kahve, un, kepek, süt tozu, toz şeker, baharat, tuz, gluten, nişasta gibi toz yapıdaki gıda ürünlerinin pnömatik taşıma sistemleri ile iletimi sağlanmaktadır. Gıda hammaddelerinin taşınması için kullanılan ekipman 304 ve 316 paslanmaz çelik malzemeden üretilmektedir. Üretim tesislerinde pnömatik veya havalı gıda nakli temiz ve hiyenik olarak yapılmaktadır. Ortama herhangi bir toz, kırıntı dökülmediği için bakteri ve böcek oluşumu önlenmektedir.
Günlük beslenme alışkanlıklarımız içerisinde vazgeçilmez bir yer tutan ekmeğin hammaddesi olan buğday, aynı zamanda sanayi hammaddesi olarak un, makarna, şehriye, bulgur, kepek, yem ve irmik üretiminde kullanılmaktadır. Buğdayın çeşitli ortamlardan pnömatik olarak sevki kolaylıkla yapılabilmektedir. Buğdayda kırık oluşumu engellenmektedir. Un değirmen makinaları sınıfına giren pnömatik buğday taşıma sistemleri halen birçok değirmen, makarna fabrikası ve un fabrikasında kullanılmaktadır. Ekmek fırını ve un fabrikalarında üretilen tam buğday unu, galeta unu, kepekli ekmek, çavdar ekmeği gibi çeşitli tip ekmek ve un üretilen tesislerde un ve buğday nakli temiz ve hiyenik olarak yapılmaktadır. Ortama herhangi bir toz, kırıntı dökülmediği için bakteri ve böcek oluşumu önlenmektedir.
Özellikle ülkemizde mısır tarımı hayvansal protein üretimine büyük ölçüde katkıda bulunmaktadır. Ayrıca mısırın tanesinden elde edilen nişasta, glikoz ve mısırözü yağı da ekonomide ham madde açısından büyük önem taşımaktadır. Tane mısır, pnömatik iletim ile taşındığında hasar oluşmamaktadır. Bu nedenle fabrikalarda ve mısır kurutma tesislerinde helezona göre avantajlıdır.
Fındık, fıstık, çekirdek, badem, leblebi, ayçekirdeği, antep fıstığı, yer fıstığı, iç fıstık, kabak çekirdeği, çerez gibi ürünler pnömatik nakil sistemleri ile zarar görmeden iletilmektedir. Polimak tarafından üretilen kabuklu fındık, kabuksuz fındık taşıma, çuval doldurma ve çuval boşaltma sistemleri, fındık nakil ihtiyacını başarıyla karşılamaktadır.
Toz ve tanecikli yapıdaki dökme malzemeler endüstrinin çeşitli alanlarında yoğun olarak kullanılmaktadır. Bu malzemeler kullanılmadan önce verimli ve güvenli yöntemler ile depolanmalıdır. Hammadde depolama siloları, endüstriyel tesislerde depoladığı malzeme hacmine göre az yer kaplayan, güvenli ve kolay kullanılan ekipmanlardır. Polimak hammadde depolama sistemleri için anahtar teslim çözümler sunmaktadır.
Uygulama gereklilikleri, stoklanacak hammaddenin özellikleri ve çevre koşullarına göre çok çeşitli yapı ve tasarımda depolama siloları bulunmaktadır. Küçük hacimli geçici depolama silolarından çok yüksek kapasiteli stok silolarına kadar düşük işletme maliyeti ve yüksek verimle hizmet veren siloların tasarımı, üretimi ve montajı Polimak tarafından yapılmaktadır.
Anahtar Teslim Hammadde Depolama Çözümleri
Endüstriyel problemlerin profesyonelce çözülmesi için sistem tasarım ve üretiminde tecrübeli ve uzman bir ekibe ihtiyaç vardır. Polimak’ın tasarım ve üretim ekipleri, hammadde depolama projelerinin hedeflenen performans ve güvenlik seviyelerine ulaşmalarını sağlar.
Silo Üretim Süreçlerimiz
– Fizibilite analizi
– Konsept tasarım
– 2 ve 3 boyutlu yapısal silo tasarımı
– Yapısal güvenlik için sonlu elemanlar analizi
– Kablolama, borulama, enstrümantasyon tasarımı
– 2 ve 3 boyutlu detay dizayn
– Silo imalatı
– Saha montajı ve devreye alma
Silo Tasarımı
Hammadde depolama silolarının tasarımını etkileyen birçok faktör bulunmaktadır. Güvenli ve verimli bir depolama için her bir faktöre dikkat edilmelidir. Stoklanacak hammaddenin kimyasal ve fiziksel özellikleri (dökme yoğunluğu, tane boyutu, akışkanlık, nem, aşındırıcılık, yanıcılık, patlayıcılık seviyeleri vb) , depolama hacmi, silo dolum ve boşaltma hızları, proses limitleri, siloya bağlı diğer sistemlerin özellikleri, rüzgar yükü, zemin yapısı, sismik yükler, gibi etmenler silo tasarımında göz önünde bulundurulmaktadır. Proses güvenliği ve silo çevresinde çalışanların iş güvenliği de silo tasarımını önemli ölçüde etkilemektedirtasarım üzerinde etkilidir.
Siloların genellikle basit bir depolama aracı olarak görülmesi ile birlikte beklendiği gibi çalışmaları ile ilgili çeşitli riskler bulunmaktadır. Stoklanan hammadde özelliklerine ve ortam koşullarına göre tıkanma ile malzeme akış problemleri görülebilir. Silo çıkış noktasında köprü oluşması ve dış çeperlerdeki malzemenin duvara tutunması en sık görülen silo akış problemleridir. Toz hammadde özellikleri ve ortam koşullarına göre silonun boyutları (çap, yükseklik, konik açısı, çıkış çapı vb) , silo malzemesinin yüzey pürüzlülüğü, akışkanlaştırıcı destek ekipmanları (titreşim koniği, hava jeti vb) dikkatlice seçilmelidir.
Tesis ve proses ihtiyaçlarına göre toz ve tanecikli dökme malzemelerin stoklandığı silolar tesisteki diğer ekipmanlar ile bağlantılı çalışmaktadır. Silo dolumu ve boşaltımı için mekanik konveyörler ve pnömatik transfer sistemleri kullanılmaktadır. Stoklanacak hammadde miktarının fazla olduğu tesislerde birden fazla silo birbirine bağlı olarak çalışabilmektedir. .
Dökme Hammadde Depolamada Siloların Avantajları
– Yatay depolara ve ambarlara göre tesiste daha az yer kaplar
– Kontaminasyon riski olmadığından stoklanan hammadde her zaman temiz kalır
– Düşük işletme maliyetleri
– Çok düşük seviyelerde toz emisyonu
– Kolay stok takibi ve yönetimi
– Dolum ve boşaltım kolaylığı
– Diğer endüstriyel proseslerle kolay entegrasyon
– Silolar iç ve dış mekanlarda kullanılabilmektedir.
Silolarda Depolanabilen Malzemeler
Çimento, kalsit, uçucu kül, plastik granül ve pelet, kum, alçı, karbon siyahı, pvc, kömür tozu, tohum, un, bakliyat, fındık, buğday, mısır, nişasta, kahve, şeker, tuz, cam ve mermer tozu vb.
Bir çok organik ve sentetik malzemeden ve metallerden açığa çıkan tozun ortam koşullarına bağlı olarak patlama riski bulunmaktadır. Bu tür maddeler bulundukları ortamda havaya yeterli konsantrasyonlarda karışırsa ve bir ateşleme kaynağıyla temas ederse patlamalara neden olabilir. Proses güvenliğinin sağlanabilmesi için patlayıcı tozların bulunduğu proseslerin ATEX standartlarına uygun tasarlanması , ekipmanların ilgili yönetmeliklere uygun seçilmesi ve işletilmesi gerekmektedir. Kömür tozu, un, şeker, alüminyum tozu, nişasta, gıda ürünleri, tekstil ürünleri, ahşap tozları ve plastik gibi hammaddeler belli bir tane boyutunun altında ve belli bir yoğunluğun üzerinde iken toz patlama riskini oluşturmaktadır.
Toz patlamaları, havada asılı duran, metal yüzeyler üzerinde tabaka halinde bulunan veya borular içerisinde akan tozların sürtünme, kıvılcım, ısınma vb etkenler ile çok kısa sürede alev alması ve anlık basınç artışı ile oluşmaktadır.
Atex Sertifikalı Yönlendirme Vanaları ve Klepeler
Polimak tarafından üretilen ATEX sertifikalı akış kontrol vanaları patlayıcı tozların bulunduğu ortamlarda çalışmak için 94/9/EC ve 2014/34/EU direktiflerine uygun olarak tasarlanmıştır. Aşırı ısınma, statik elektrik, sürtünme, kıvılcım vb koşullarda vana ve klepe ile aktarılan toz malzemenin patlama riski değerlendirilerek uygun vasıflarda vana modeli seçilmektedir. Atex serisi vanalarda Atex sertifikalı, ex-proof motor, ex-proof piston, ex-proof sensörler kullanılmakta, gövde yapısı, yataklama gibi bileşenleri Atex yönetmeliklerine uygun üretilmektedir.
Sürgülü klepeler yerçekimi etkisi ile serbest akan dökme malzemelerin akış kontrolü amacıyla kullanılmaktadır. Farklı kullanım özellikleri olmasına rağmen bıçaklı vana olarak ta adlandırılmaktadır. Vana gövdesinin içerisine yerleştirilen kayar plaka, malzeme akışının tamamen serbest bırakılması, belli bir oranda serbest bırakılması veya tamamen kesilmesini sağlar. Stok silosu, bunker, akış şutu, konveyör gibi ekipmanlara bağlanan sürgülü klepeler serbest akan hammaddenin akışını kontrol eder. Pnömatik transfer hatlarına takılan klepeler, basınç veya vakum altında taşınan malzemenin akışının kontrolünü ve sızdırmazlığı sağlar.
Sürgülü Klepelerin Özellikleri , Seçenekleri ve Avantajları
İnce ve az yer kaplayan gövde tasarımı
Doğru seçilen kayar bıçak malzemesi ve sızdırmazlık elemanları ile uzun çalışma ömrü
Tam açık konumda malzeme akışına engel olmayan sürgülü klepe yapısı
Hızlı akış kesme ihtiyaçları için ani kesme vanası olarak kullanılabilme
Kare, dikdörtgen ve daire kesitli vana bağlantı flanşları
DIN veya ANSI normlarına uygun vana bağlantı flanşları
Değiştirilebilen poliüretan ve silikon sızdırmazlık elemanları
Çelik döküm, pik döküm, alüminyum döküm ve konstrüksiyon vana gövdesi seçenekleri
Gıda uygulamaları için paslanmaz çelik gövdeli bıçaklı vanalar
Aşındırıcı malzemeler için Hardox malzemeden vana gövdesi ve sürgülü klepe
Yüksek sıcaklıkta çalışabilen bıçaklı vana
Pnömatik aktüatör, pnömatik piston, elektrikli aktüatör, elektrik motoru ve manuel çevirme kolu ile çalışma
Konumu ayarlanabilen sürgü bıçağı ile malzeme akış hızının kontrolü
Sınır şalteri ve konum indikatörü ile klepe konum takibi
Özel tasarımlı sürgülü klepeler
Yanıcı ve patlayıcı yapıdaki hammaddelerin aktarımı için ATEX sertifikalı sürgülü klepeler, bıçaklı vanalar
Sürgülü Klepe / Bıçaklı Vana Uygulama Örnekleri
Hammadde silolarının çıkış ağzına takılan pnömatik pistonlu sürgülü klepeler, malzeme akışının otomatik kontolünü sağlamaktadır. Silo altında bulunan mikser, konveyör gibi diğer ekipmanlara malzeme aktarımına izin vermekte veya tamamen kesmektedir.
Silo, bunker vb hammadde depolarının çıkışında genellikle hava kilidi, hücre tekeri, helezon, bantlı konveyör gibi ekipmanlar bulunmaktadır. Bu ekipmanların tamir veya bakım amacıyla sökülebilmesi için silo / bunker ile ekipman arasında manuel çalışan bıçaklı vanalar kullanılmaktadır
Kendi ağırlığı ile akan malzemelerin akış hızının kontrol edilmesi gereken durumlarda otomatik pozisyon kontrollü sürgülü klepeler kullanılabilmektedir.
Toz hammadde dozaj ve karışım hazırlama uygulamalarında mikser giriş, çıkışlarında bulunan sürgülü klepeler ile hammadde aktarımı kontrol edilmektedir.
Pantolon klepeler kendi ağırlığı ile dökülen toz ve tanecikli yapıdaki hammaddelerin istenilen konuma yönlendirilmesini sağlamaktadır. Pantolon klepe içerisinde hareketli flap (yönlendirme plakası) bulunmaktadır. Bu hareketli flapın açılı hareketi malzemenin istenilen çıkışa doğru yönlendirilmesini sağlamaktadır. Stok silosu, bunker, akış şutu, konveyör veya benzeri ekipmanlara bağlanabilmektedir.
Pantolon Klepelerin Özellikleri , Seçenekleri ve Avantajları
Ağır hizmete uygun, uzun ömürlü flap tipi pantolon klepeler
Malzeme akışı sırasında yön değiştirebilme özelliği
Dairesel ve kare kesitli van bağlantı flanşları
DIN veya ANSI normlarına uygun vana bağlantı flanşları
Değiştirilebilen poliüretan ve silikon sızdırmazlık elemanları
Çelik döküm, pik döküm, alüminyum döküm ve konstrüksiyon vana gövdesi seçenekleri
Gıda uygulamaları için paslanmaz çelik gövdeli pantolon klepeler
Aşındırıcı malzemeler için Hardox malzemeden vana gövdesi ve hareketli flap
Yüksek sıcaklıklarda çalışabilen pantolon klepeler
Pnömatik aktüatör, pnömatik piston, elektrikli aktüatör, elektrik motoru ve manuel çevirme kolu ile çalışma
Pozisyon ayarlı flap ile oransal malzeme akış kontrolü
Sınır şalteri ve konum indikatörü ile vana konum takibi
2, 3 veya daha fazla çıkışa sahip pantolon klepeler
Yanıcı ve patlayıcı yapıdaki hammaddelerin aktarımı için ATEX sertifikalı pantolon klepeler
İsteğe bağlı olarak vana gövdesine erişim kapağı takılmaktadır. Böylece vana sökülmeden hat içerisindeki malzeme akışı takip edilebilmekte, tıkanmaya müsait malzemeler kolaylıkla temizlenebilmektedir.
Pantolon Klepe Çıkış Seçenekleri
2 adet 30O veya 45O açılı simetrik çıkış
1 adet düz çıkış 1 adet 30O veya 45O açılı çıkış
1 adet düz çıkış 2 adet 30O veya 45O açılı çıkış
Uygulamaya göre özel açıda ve sayıda vana çıkışı
Toz, granül veya pelet halindeki dökme hammaddelerin basınç veya vakum ile taşınması sırasında tek noktadan iki veya daha çok noktaya yönlendirilmesi gerekebilmektedir. Esnek borulu yönlendirme vanaları havalı taşıma sistemlerinde boru hattı içerisinde taşınan malzemelerin istenilen konuma aktarılmasını sağlamaktadır. Boru hatlarına takılan yönlendirme vanası içerisinde hareketli esnek boru mekanizması bulunmaktadır. Vana içerisine giren malzeme borunun yönlendirmesi ile istenilen çıkış hattına gönderilir. Esnek boru tasarımı sayesinde malzemenin geçtiği hat boyunca kesit alanı değişmemektedir. Böylece yönlendirme vanasından kaynaklanan basınç kaybı azaltılmıştır.
Esnek Borulu Yönlendirme Vanalarının Özellikleri , Seçenekleri ve Avantajları
Ağır hizmete uygun, uzun ömürlü esnek boru tipi yönlendirme vanaları
Kesintisiz akış ve düşük basınç kaybı için yumuşak geçişli vana iç geometrisi
DIN veya ANSI normlarına uygun yönlendirme klepesi bağlantı flanşları
Değiştirilebilen poliüretan ve silikon vana sızdırmazlık elemanları
Çift yönlü çalıştırılabilme özelliği. Malzeme tek noktadan çift noktaya veya çift noktadan tek noktaya aktarılabilmektedir.
Tozsuz çalışma
Gıda uygulamaları için paslanmaz çelik gövdeli yönlendirme vanaları
Pnömatik aktüatör, pnömatik piston, elektrikli aktüatör, elektrik motoru ve manuel çevirme kolu ile çalışma
Sınır şalteri ve konum indikatörü ile vana konum takibi
İsteğe bağlı bakım kapağı
2, 3 veya daha fazla çıkışa sahip pnömatik taşıma hattı yönlendirme klepeleri
Yanıcı ve patlayıcı yapıdaki hammaddelerin aktarımı için ATEX sertifikalı yönlendirme vanaları
Esnek Borulu Yönlendirme Vanaları İle Aktarımı Yapılan Malzemeler
Toz ve granül halde kuru dökme malzemeler, çimento, kalsit, maden, pertokimya malzemeleri, alçı, perlit, mermer tozu, plastik, polietilen, plastik granül, seramik tozu, üre, un, kepek, toz şeker, tuz, nişasta, yem, buğday, arpa, mısır, pirinç, çeltik, tohum, hububat vb.
Toz, granül veya pelet halindeki dökme hammaddelerin basınç veya vakum ile taşınması sırasında tek noktadan iki veya daha çok noktaya yönlendirilmesi gerekebilmektedir. Çok çıkışlı yönlendirme vanaları havalı taşıma sistemlerinde boru hattı içerisinde taşınan malzemelerin istenilen konuma aktarılmasını sağlamaktadır. Boru hatlarına takılan yönlendirme vanası içerisinde kendi ekseni etrafında dönebilen dağıtıcı boru mekanizması bulunmaktadır. PLC kontrollü vana sistemi malzemenin istenilen çıkış hattına kısa sürede yönlendirilmesini sağlamaktadır.Vana içerisine giren malzeme borunun yönlendirmesi ile istenilen çıkış hattına gönderilir. Dağıtıcı boru tasarımı sayesinde malzemenin geçtiği hat boyunca kesit alanı değişmemektedir. Böylece çok çıkışlı yönlendirme vanasından kaynaklanan basınç kaybı azaltılmıştır.
Çok Çıkışlı Yönlendirme Vanalarının Özellikleri , Seçenekleri ve Avantajları
Aynı vanada 20 adede kadar çıkış bağlantısı
İstenilen çıkışa malzeme aktarımı yapılabilme özelliği
PLC kontrollü döner dağıtıcı boru mekanizması
Vana üzerinden kontrol paneli ile veya uzaktan otomasyon sistemi ile kontrol edilebilme
Ağır hizmete uygun, uzun ömürlü boru tipi dağıtıcı mekanizması
Kesintisiz akış ve düşük basınç kaybı için sabit kesitli geçişli vana iç geometrisi
DIN veya ANSI normlarına uygun yönlendirme vanası bağlantı flanşları
Değiştirilebilen poliüretan ve silikon vana sızdırmazlık elemanları
Çift yönlü çalıştırılabilme özelliği. Malzeme tek noktadan çok noktaya veya çok noktadan tek noktaya aktarılabilmektedir.
Tozsuz çalışma
Gıda uygulamaları için paslanmaz çelik gövdeli yönlendirme vanaları
Sınır şalteri ve konum indikatörü ile vana konum takibi
İsteğe bağlı bakım kapağı
Yüksek sıcaklıkta çalışabilen yönlendirme vanası
Yanıcı ve patlayıcı yapıdaki hammaddelerin aktarımı için ATEX sertifikalı yönlendirme vanaları
Çok Çıkışlı Yönlendirme Vanaları İle Aktarımı Yapılan Malzemeler
Toz ve granül halde kuru dökme malzemeler, çimento, kalsit, maden, pertokimya malzemeleri, kül, uçucu kül (fly ash), kömür tozu, soda, cam tozu, alçı, perlit, mermer tozu, plastik, polietilen, plastik granül, seramik tozu, kaolin, üre, kuartz, un, kepek, toz şeker, tuz, nişasta, yem, buğday, arpa, mısır, pirinç, çeltik, tohum, hububat vb.
Esnek sıkıştırmalı vana, kıstırma vanası veya pinç vana (pinch valve) olarak ta adlandırılır. Boru hatlarında toz, lif , garnül ve parçacıklı malzemelerin geçiş kontrolünde kullanılır. Vana dış gövdesine basınçlı hava iletilerek, yüksek geri tepme esnekliğine sahip özel üretim hortum manşeti dudak biçiminde bastırılır. Böylece vana kapanır ve %100 sızdırmazlıkla ürün akışı durdurulur. Elastik vana açık konumda iken iç yüzeyi düz bir boru şeklindedir. İçerisinden geçen malzemenin takılacağı, sıkışacağı bir yapı bulunmamaktadır. Bu nedene pinç vananın tıkanma riski yoktur. Sürtünme ve aşınmaya dayanıklıdır. Pnömatik taşıma sistemlerinde , çimento silolarında, silobas uygulamalarında yaygın olarak kullanılmaktadır.
Elastik Vanaların Özellikleri , Seçenekleri ve Avantajları
Az yer kaplayan, kolay monte edilebien gövde tasarımı
Kesintisiz akış ve düşük basınç kaybı için sabit kesitli geçişli vana iç geometrisi
İstenilen çıkışa malzeme aktarımı yapılabilme özelliği
PLC kontrollü döner dağıtıcı boru mekanizması
Vana üzerinden kontrol paneli ile veya uzaktan otomasyon sistemi ile kontrol edilebilme
Ağır hizmete uygun, uzun ömürlü boru tipi dağıtıcı mekanizması
Hızlı akış kesme ihtiyaçları için ani kesme vanası olarak kullanılabilme
Malzeme akışı sırasında çalıştırılabilme özelliği
Kendi ağırlığı ile akan malzemelerin akış kontrolünde kullanılabilme
Aşınmaya dayanıklı, kolay değiştirilebilen conta tasarımı
Elastik Vana Uygulama Örnekleri
Çimento, kalsit, kül gibi hammaddelerin silobas ile doldurulduğu uygulamalarda stok silosunun girişine elastik vana takılmaktadır. Silobas ile silo dolumu yapılırken gerektiğinde akışın durdurulması sağlanmakatadır.
Havalı taşıma sistemlerine takılan elastik vanalar istenilen hatların açılmasını, istenilen hatların kapanmasını sağlamakataıdr.
Elastik Vanalar İle Aktarımı Yapılan Malzemeler
Toz ve granül halde kuru dökme malzemeler, çimento, kalsit, maden, pertokimya malzemeleri, kül, uçucu kül (fly ash), kömür tozu, soda, cam tozu, alçı, perlit, mermer tozu, plastik, polietilen, plastik granül, seramik tozu, kaolin, üre, kuartz, un, kepek, toz şeker, tuz, nişasta, yem, buğday, arpa, mısır, pirinç, çeltik, tohum, hububat vb.
Pnömatik Hatlar İçin Flap Tipi Yönlendirme Klepesi
Toz, granül veya pelet halindeki dökme hammaddelerin basınç veya vakum ile taşınması sırasında tek noktadan iki veya daha çok noktaya yönlendirilmesi gerekebilmektedir. Flap tipi yönlendirme klepeleri havalı taşıma sistemlerinde boru hattı içerisinde taşınan malzemelerin istenilen konuma aktarılmasını sağlamaktadır. Boru hatlarına takılan yönlendirme vanası içerisinde küçük açılar ile dönen flap / yönlendirici plaka mekanizması bulunmaktadır. Vana içerisine giren malzeme aşınmaya dayanıklı flapın yönlendirmesi ile istenilen çıkış hattına gönderilir. Yönlendirici plaka üzerinde esnek ve aşınmaya dayanıklı poliüretan sızdırmazlık elemanı bulunmaktadır. Pnömatik taşıma hatlarında hammaddenin takılmadan akabilmesi amacıyla vana içerisindeki kesit değişimi en az düzeyde tutulmuştur. Böylece yönlendirme vanasından kaynaklanan basınç kaybı azaltılmıştır.
Pnömatik Hat Yönlendirme Klepelerinin Özellikleri , Seçenekleri ve Avantajları
Ağır hizmete uygun, uzun ömürlü flap tipi yönlendirme klepeleri
Kesintisiz akış ve düşük basınç kaybı için yumuşak geçişli vana iç geometrisi
Malzeme akışı sırasında yön değiştirebilme özelliği
DIN veya ANSI normlarına uygun yönlendirme klepesi bağlantı flanşları
Değiştirilebilen poliüretan ve silikon vana sızdırmazlık elemanları
Çelik döküm, pik döküm, alüminyum döküm ve konstrüksiyon pnömatik yönlendirme vana gövdesi seçenekleri
Gıda uygulamaları için paslanmaz çelik gövdeli yönlendirme klepeleri
Aşındırıcı malzemeler için Hardox malzemeden vana gövdesi ve hareketli flap
Yüksek sıcaklıklarda çalışabilen pnömatik akış kontrol ve yönlendirici vanaları
Pnömatik aktüatör, pnömatik piston, elektrikli aktüatör, elektrik motoru ve manuel çevirme kolu ile çalışma
Sınır şalteri ve konum indikatörü ile vana konum takibi
2, 3 veya daha fazla çıkışa sahip pnömatik taşıma hattı yönlendirme klepeleri
Yanıcı ve patlayıcı yapıdaki hammaddelerin aktarımı için ATEX sertifikalı yönlendirme vanaları
Pnömatik Taşıma Hattı Yönlendirme Klepesi Çıkış Seçenekleri
2 adet 30O açılı simetrik çıkış
1 adet düz çıkış 1 adet 30O açılı çıkış
1 adet düz çıkış 2 adet 30O açılı çıkış
Uygulamaya göre özel açıda ve sayıda vana çıkışı
Flap Tipi Yönlendirme Klepeleri İle Aktarımı Yapılan Malzemeler
Toz ve granül halde kuru dökme malzemeler, çimento, kalsit, maden, pertokimya malzemeleri, kül, uçucu kül (fly ash), kömür tozu, soda, cam tozu, alçı, perlit, mermer tozu, plastik, polietilen, plastik granül, seramik tozu, kaolin, üre, kuartz, un, kepek, toz şeker, tuz, nişasta, yem, buğday, arpa, mısır, pirinç, çeltik, tohum, hububat vb.
İris valfler kendi ağırlığı ile dökülen toz ve tanecikli yapıdaki hammaddelerin akış kontrolü amacıyla kullanılmaktadır. Genellikle big bag, çuval ve bunker çıkışlarında malzeme akış hızının kontrol edilmesi amacıyla kullanılmaktadır. Gövde içerisinde bulunan esnek malzeme, çevirme kolunun hareketi ile burkulmakta ve akışı tamamen kesmektedir. Kolun ters çevrilmesi ile vana gövdesi tamamen açık konuma gelmektedir. Bigbag boşaltma sistemlerinde kullanılan iris valf modellerinde big bag boşaltma ağzı veya big bag boşaltma bacası çözülmeden önce iris valf içerisinden geçirilmektedir. Daha sonra boşaltma ağzı açılmaktadır. Malzeme akışı sırasında iris valf big bag boşaltma ağzını istenilen miktarda kapatabilmekte ve malzeme akış hızı ayarlanabilmektedir. İstenildiğinde malzeme akışı tamamen kesilebilmektedir.
İris Valflerin Özellikleri , Seçenekleri ve Avantajları
Toz, granül ve pellet yapıda dökme hammaddelerin akış kontrolü
İnce ve az yer kaplayan gövde tasarımı
Tam açık konumda malzeme akışına engel olmayan valf yapısı
Malzeme akışı sırasında çalıştırılabilme özelliği
İstenilen oranda ayarlanabilen malzeme akış hızı
DIN veya ANSI normlarına uygun vana bağlantı flanşları
Değiştirilebilen vana sızdırmazlık elemanları
Pnömatik piston, elektrik motoru ve manuel çevirme kolu ile çalışma
Sınır şalteri ve konum indikatörü ile valf konum takibi
Özel tasarımlı iris valfler
İris Valfler İle Aktarımı Yapılan Malzemeler
Toz ve granül halde kuru dökme malzemeler, çimento, kalsit, maden, pertokimya malzemeleri, kül, uçucu kül (fly ash), kömür tozu, soda, cam tozu, alçı, perlit, mermer tozu, plastik, polietilen, plastik granül, seramik tozu, kaolin, üre, kuartz, un, kepek, toz şeker, tuz, nişasta, yem, buğday, arpa, mısır, pirinç, çeltik, tohum, hububat vb.
Dozier vanalar toz ve tanecik halindeki dökme malzemelerin akış kontrolünü sağlamaktadır. Havalı bantlar üzerine yerleştirilen dozier vanalar, ölçüm, kontrollü boşaltma, hızlı kapama amacıyla kullanılmaktadır. Dozier valf içerisinde malzemenin kolay akışını sağlayan havalı bant ve bantın üzerinde kendi ekseninde dönen tambur bulunmaktadır. Tamburun üzerinde uygulamaya göre farklı geometrilerde yarık bulunmaktadır. Dosier vals tamburunun her konumunda malzemenin akış yönündeki kesit alanı değişmekte ve farklı hızlarda akış kontrolü sağlanmaktadır. Tambur kapalı konumda iken tam sızdırmazlık sağlanmaktadır. Dozier vals klepe, gerektiğinde yay geri dönüşlü ani kapama klepesi ve şiber sürgülü klepe ile birlikte kullanılabilmektedir. Herhangi bir enerji veya proses havası kesintisinde ani kapama klepesi otomatik olarak kapanmakta ve malzeme akışını kesmektedir.
Çimento sektöründe kullanılan dozier valf klepeler çimento silosundan havalı bantlar ile çıkan malzemenin silobas yükleme körüklerine, big bag dolum, çuval dolum, paketleme makinalarına veya tartım ünitelerine iletiminde yaygın olarak kullanılmaktadır.
Dozier Vanaların Özellikleri , Seçenekleri ve Avantajları
Toz ve tanecikli yapıda dökme hammaddelerin havalı bantlar üzerine akış kontrolü
Tam açık konumda malzeme akışına engel olmayan vana yapısı
Malzeme akışı sırasında çalıştırılabilme özelliği
Pnömatik ve elektrikli pozisyonerler ile istenilen oranda ayarlanabilen malzeme akış hızı
Çelik döküm, pik döküm, alüminyum döküm ve konstrüksiyon dosier vana gövdesi seçenekleri
Pnömatik piston, pnömatik pozisyoner, Kinetrol aktüatör, elektrik motoru ve manuel çevirme kolu ile çalışma seçenekleri
Değiştirilebilen vana sızdırmazlık elemanları
Sınır şalteri ve konum indikatörü ile valf konum takibi
Özel tasarımlı dozier valfler
Dozier Vanalar İle Aktarımı Yapılan Malzemeler
Toz ve tanecik halde kuru dökme malzemeler, çimento, klinker, kalsit, maden, kül, uçucu kül (fly ash), kömür tozu, soda, cam tozu, alçı, mermer tozu, seramik tozu, kaolin, kuartz, sodyum sülfat, alümina, bentonit, boksit, klinker vb.
Standart üretim programı dışında proses ihtiyaçlarına özel akış kontrol vanaları imal edilmektedir. Farklı hammaddeler, boru hattı çapları, klepe tipi, bağlantı flanşları, aksesuarlar ve uygulama ihtiyaçlarına göre özel vana gövdeleri Polimak mühendisleri tarafından tasarlanmaktadır. Problem tanımı, konsept tasarım, modelleme, üretim ve montaj süreçleri kullanıcının ihtiyacına göre şekillenmekte, ürünler kısa sürede teslim edilmektedir.
Akış Kontrol Vanaları Tasarım Parametreleri
Her endüstriyel prosesin kendine has gereklilikleri bulunmaktadır. Dökme hammadde işleyen tesislerde ihtiyaca uygun vana seçimi için proses verilerinin doğru toplanması gerekmektedir. Akış kontrol vanalarının tasarımında etkili olan faktörler aşağıdaki gibi özetlenebilir:
Vananın kullanım amacı; ani kesme, hızlı kapama, akış hızı kontrolü, yönlendirme, farklı hatlara dağıtma, hatlardan toplama, havalandırma vb.
Aktarılan dökme hammadde
Malzemenin boyutsal özellikler; toz, granül, pelet, flake vb.
Malzeme tane boyutu
Akış kontrolü yapılacak hammaddenin fiziksel özellikleri; akıcılık, yapışkanlık, nem oranı, toz yükü, sıcaklık, aşındırıcılık vb.
Vana giriş çıkış bağlantı flanşı şekli ve ölçüleri; dairesel, dikdörtgen, DIN normu vb.
Bağlı ekipmanlar; silo, şut, yükleme körüğü, boru hattı vb.
Vana giriş ve çıkışlarındaki basınç veya vakum seviyesi
Kurulum yeri ve ortam koşullar; iç mekan , dış mekan, açık deniz ortamı, dış hava sıcaklığı, bağıl nem vb.
Vana, klepe, valf yapısı; karbon çeliği, pik döküm, paslanmaz çelik, alüminyum, hardox, konstrüksiyon vb.
Akış destek ekipmanları; hava jeti, titreşim, yüzdürme havası vb.
Çalışma sıklığı ve hızı
Enerji ve proses havası temini
Sızdırmazlık durumu
Kontaminasyon riskleri
Tahrik mekanizması; el kontrolü, pnömatik piston, pnömatik aktüatör, hidrolik piston, elektrikli aktüatör, pnömatik pozisyoner, dişli kutusu, redüktör vb.
Geri besleme sinyali
Gerekli sertifikasyonlar; gıda normları, patlama izolasyonu, ATEX vb.
Özel Tasarımlı Vana Örnekleri
Silo boşaltma klepesi
Pandüllü klepe
Çift sürgülü klepe
Dozajlama vanası
Ani kapama klepesi
Şiber sürgülü vana
Şişli klepe
3 yollu akış kontrol vanası
Giyotin klepe
Ani kesici vana
Aktarımı Yapılan Malzemeler
Toz ve granül halde kuru dökme malzemeler, çimento, kalsit, maden, pertokimya malzemeleri, kül, uçucu kül (fly ash), kömür tozu, soda, cam tozu, alçı, perlit, mermer tozu, plastik, polietilen, plastik granül, seramik tozu, kaolin, üre, kuartz, un, kepek, toz şeker, tuz, nişasta, yem, buğday, arpa, mısır, pirinç, çeltik, tohum, hububat vb.
Kelebek klepeler kendi ağırlığı ile dökülen toz ve tanecikli yapıdaki hammaddelerin akış kontrolü amacıyla kullanılmaktadır. Genellikle stok silosu, bunker, akış şutu, konveyör mikser gibi ekipmanların giriş ve çıkışlarına takılırlar. Kelebek klepe içerisinde 90O dönebilen dairesel disk bulunmaktadır. Kelebek vana tam açık iken dairesel disk akış yönüne paralel konumlandırılmaktadır ve en az direnç ile malzeme akışına izin vermektedir. Klepe kapandığında disk akışa dik konuma gelmekte ve klepe çerçevisinin iç yüzeyinde bulunan sızdırmazlık contası temas etmektedir. Sızdırmazlık contası kelebek vana kapalı konumda iken %100 sızdırmazlık sağlamaktadır. Kelebek klapeler, montaj, çalıştırma ve bakım kolaylığından dolayı dökme hammaddelerin işlendiği bir çok sektörde yaygın olarak kullanılmaktadır.
Kelebek Klepe Tipleri
Çift Flanşlı Kelebek Klepe: Çift flanşlı kelebek klepelerin giriş ve çıkışlarında delikli flanş bulunmaktadır. Flanş bağlantılı iki ekipmanın arasına kolaylıkla monte edilebilmektedir.
Tek Flanşlı Kelebek Klepe: Tek flanşlı kelebek klepelerin bir tarafı flanş bağlantısına uygundur. Diğer tarafına hortum şeklinde esnek bağlantı yapılabilmektedir. Esnek bağlantı yapılacak ekipmanlar arasında kullanmak için uygundur.
Wafer Tip Kelebek Klepe: Wafer kelebek klapelerin iki yüzünde conta bulunmaktadır. Karşılıklı iki flanş arasında sıkıştırılarak monte edilirler.
Kelebek Klepelerin Özellikleri , Seçenekleri ve Avantajları
Toz, granül ve pellet yapıda dökme hammaddelerin akış kontrolü
İnce ve az yer kaplayan gövde tasarımı
Doğru seçilen döner klape malzemesi ve sızdırmazlık elemanları ile uzun çalışma ömrü
Hızlı akış kesme ihtiyaçları için ani kesme vanası olarak kullanılabilme
Malzeme akışı sırasında kullanılabilme özelliği
DIN veya ANSI normlarına uygun vana bağlantı flanşları
Değiştirilebilen klepe sızdırmazlık elemanları
Çelik döküm, pik döküm, alüminyum döküm ve konstrüksiyon vana gövdesi seçenekleri
Gıda uygulamaları için paslanmaz çelik gövdeli kelebek vanalar
Aşındırıcı malzemeler için Hardox malzemeden vana gövdesi ve kelebek klepe
Yüksek sıcaklıkta çalışabilen kelebek klepe
Pnömatik aktüatör, pnömatik piston, elektrikli aktüatör, elektrik motoru ve manuel çevirme kolu ile çalışma
Sınır şalteri ve konum indikatörü ile klepe konum takibi
Özel tasarımlı kelebek klepeler
Yanıcı ve patlayıcı yapıdaki hammaddelerin aktarımı için Atex sertifikalı kelebek klepe ve vanalar.
Kelebek Klepe Uygulama Örnekleri
Hammadde silolarının çıkış ağzına takılan pnömatik aktüatörlü kelebek klepeler, malzeme akışının otomatik kontolünü sağlamaktadır. Silo altında bulunan mikser, konveyör gibi diğer ekipmanlara malzeme aktarımına izin vermekte veya tamamen kesmektedir.
Silo, bunker vb hammadde depolarının çıkışında genellikle hava kilidi, hücre tekeri, helezon, bantlı konveyör gibi ekipmanlar bulunmaktadır. Bu ekipmanların tamir veya bakım amacıyla sökülebilmesi için silo / bunker ile ekipman arasında manuel çalışan kelebek vanalar kullanılmaktadır
Toz hammadde dozaj ve karışım hazırlama uygulamalarında mikser giriş, çıkışlarında bulunan kelebek klepeler ile hammadde aktarımı kontrol edilmektedir.
Helezon Konveyör ve Besleyici Tipleri, Modelleri ve Konfigürasyonları
Farklı uygulamalar ve proses koşullarına göre farklı tipte ve modelde helezon besleyiciler üretilmektedir.
Tüp Helezon
Tüp tipi helezon konveyörler, dairesel kesitli dış gövde ve içerisinde dönen vidalı götürücüden oluşmaktadır. Helisel vidalı götürücü, dönme hareketi yardımıyla malzemeyi tüp şeklindeki gövdenin girişinden çıkışına kadar taşımaktadır.
U Tipi / Tekne Tipi Helezon
Tekne tipi helezonların gövde kesitleri U veya V şeklindedir. Dış gövdenin üst kısmında boydan boya sökülebilir kapak bulunmaktadır. Böylece helezonun temizlik ve bakım işleri kolaylaşmaktadır.
Paslanmaz Çelik Helezon Konveyörler
Gıda, ilaç, kozmetik sanayilerinde, korozyon ve kimyasal etkileşimin istenmediği proseslerde helezon konveyör bileşenleri paslanmaz çelik malzemeden imal edilmektedir.
Aşındırıcı hammaddelerin transfer edildiği uygulamalarda helezon gövdesi ve helis yaprakları hardox malzemeden imal edilebilmektedir.
Çok Girişli Helezon Konveyörler
Birden fazla malzeme çıkış noktası olan uygulamalarda helezon üzerindeki giriş sayısı arttırılmaktadır.
Çok Çıkışlı Helezon Konveyörler
Helezon besleyiciler aynı anda birden fazla noktaya malzeme besleyebilmektedir. Helezon çıkışlarına takılan kelebek vana veya sürgülü vanalar malzemenin istenilen noktalara aynı anda veya sırayla aktarılmasını sağlamaktadır.
Seyyar Bunkerli Helezon Besleyici
Toz ve granül haldeki dökme malzemenin üretim proseslerine kolaylıkla aktarılmasını sağlamak amacıyla seyyar bunkerli helezonlardan yararlanılmaktadır. Tekerlekli yapıdaki bunker ünitesi istenilen yerde aktarım yapılmasını sağlamaktadır. Tartım ünitesi takılan sistemlerde malzeme aktarım miktarı ayarlanabilmektedir.
Dozaj Helezonu
Helezon besleme vidasının şaft hızının değiştirilmesi ile istenilen miktarda ve hızda malzeme aktarımı sağlanabilmektedir. Şaft hızının kontrolü ile hacimsel dozajlama elde edilmektedir. Helezon besleyiciye eklenecek tartım sistemi yardımıyla ağırlığa göre dozajlama yapılabilmektedir. Mikser besleme, karışım hazırlama, üretim hattı besleme gibi uygulamalarda proses koşullarına göre ağırlık tartım veya hacimsel dozajlama tercih edilmektedir.
Mikrodozaj Helezonu
Çok düşük miktarlarda dozaj yapılması gereken uygulamalarda hassas dozaj yapabilen mikrodozaj helezon vidaları ve hassas dozaj sistemlerinden yararlanılmaktadır.
Özel Tasarımlı Helezon Konveyör ve Besleyiciler
Standart uygulamalar dışında özel proses ihtiyaçlarına göre farklı helezon konveyör tasarımı yapılabilmektedir.
Vidalı helezon konveyörler ve besleyiciler toz ve tanecikli yapıdaki dökme malzemelerin transferinde geniş bir kullanım alanına sahiptir.
Helezon Konveyör ile Silo ve Bunker Boşaltma
Hammadde depolama siloları, bunker ve stok haznelerinde bulunan dökme malzemenin boşaltılması ve mikser, elevatör, üretim hattı gibi noktalara aktarılması için vidalı helezon götürücülerden yararlanılır.
Toz Toplama ve Torba Filtre Sistemleri
Toz toplama ve filtre sistemleri üretim hatlarında ortaya çıkan tozun toplanmasını sağlamaktadır. Özellikle jet pulse tipi torba filtre sistemlerinin altına yerleştirilen helezon konveyörler, biriken tozun filtre ünitesinden tahliye edilmesini sağlamaktadır.
Tartım, Dozaj ve Karışım Hazırlama Sistemleri
Helezon besleme vidasının şaft hızının değiştirilmesi ile istenilen miktarda ve hızda malzeme aktarımı sağlanabilmektedir. Şaft hızının kontrolü ile hacimsel dozajlama elde edilmektedir. Helezon besleyiciye eklenecek tartım sistemi yardımıyla ağırlığa göre dozajlama yapılabilmektedir. Mikser besleme, karışım hazırlama, üretim hattı besleme gibi uygulamalarda proses koşullarına göre ağırlık tartım veya hacimsel dozajlama tercih edilmektedir.
Helezon Besleyiciler ile Hammadde İşleme Sistemlerini Besleme ve Boşaltma
Toz ve tanecikli yapıdaki dökme hammaddelerin işlendiği üretim hatlarında karıştırma, kırma, öğütme, dozajlama gibi birçok proses bulunmaktadır. Helezon besleyiciler her bir prosesin ihtiyacına göre kontrollü malzeme besleme işlevini görmektedir.
Helezon Konveyörlerin Diğer Uygulamaları
Kimya sektörü
Enerji santralleri
Çimento fabrikaları
Alçı fabrikaları
Gıda işleme tesisleri
Kağıt endüstrisi
Un fabrikaları, değirmenler
Demir çelik fabrikaları
Tarım sektörü
Helezon Besleyici ve Konveyörler İle Taşınan Bazı Malzemeler
Çimento, kalsit, kömür, kömür tozu, kül, cam tozu, pvc, perlit, mermer tozu, plastik, polietilen, granül, buğday, un, arpa, dane yem, tohum, mısır, nohut, soya, susam, pirinç, çeltik, pirinç unu, fındık, fıstık, ayçekirdeği, tahıl, hububat ürünlerinin tohumları, kestane, kahve, şeker, baharat, darı, tuz, soda, ağaç talaşı gibi malzemeler vidalı helezon götürücüler taşınabilmektedir.
Vidalı helezon konveyörler, toz veya granül halinde bulunan dökme hammaddelerin mekanik olarak aktarılmasını sağlamaktadır. Vidalı götürücü, helezon, vidalı konveyör olarak ta adlandırılır. Helezon konveyör yardımı ile istenilen iki nokta arasında doğrusal bir hat boyunca malzeme aktarımı yapılmaktadır. Helezon besleyiciler ve konveyörler uygulama alanına göre çeşitlilik göstermektedir. Endüstriyel uygulamalarda aktarılacak hammaddenin özelliği, kapasite ve mesafe gibi çeşitli değişkenlere göre vidalı konveyörün tasarımı değişmektedir. Helezon çapları, helezon yapısı, giriş çıkış boğazları, yataklamalar, motor güçleri uygulamaya göre seçilmektedir.
Toz ve tane yapılı dökme malzemelerin transfer, yükleme, boşaltma gibi işlemlerinde akış kontrol klepeleri ve yönlendirme vanalarından faydalanılmaktadır. Üretim hatlarında aktarımı yapılan kuru hammaddenin akışının kesilmesi, akış hızının ayarlanması, farklı hatlara yönlendirilmesi gibi işlemler için çeşitli özelliklerde vana ve klepe alternatifleri bulunmaktadır. Pnömatik transfer ve yer çekimi ile boşaltma uygulamalarının yanı sıra, uygulama gerekliliklerine göre özel vana ve klepe tasarımları yapılmaktadır. Aktarımı yapılan malzemenin kimyasal özellikleri, aşındırıcılığı, tanecik yapısı, ortam sıcaklığı gibi değişkenler vana tasarımında dikkat edilmesi gereken hususlardır.
Ağırlıkla Boşaltma Uygulamalarında Akış Yönlendirme
Kendi ağırlığı, dolayısıyla yerçekimi ile akan toz ve granül malzemeler 2 veya daha fazla noktaya yönlendirilebilmektedir. Birden fazla noktadan akan malzemeler benzer yöntemle birleştirilerek tek bir akış hattına gönderilmektedir.
Akış Hızı Kontrol Vanaları
Sürgülü klepeler, kelebek klepeler ve iris vanalar kendi ağırlığı ile akan malzemelerin akış kontrolünü sağlamaktadır. Bu tür klepeler ile dökme malzemelerin akış hızı tamamen kesilebilmekte, tamamen serbest bırakılabilmekte veya istenilen oranda ayarlanabilmektedir.
Pnömatik Taşıma Hatlarında Akış Yönlendirme
Basınç veya vakum altında boru hatları içerisinde taşınan malzemelerin tek noktadan 2 veya daha fazla noktaya yönlendirilmesi için akış yönlendirme vanalarından yararlanılmaktadır. Uygulama özelliklerine göre 2 veya daha fazla noktadan gelen hammadde vana sistemi yardımıyla tek noktaya aktarılabilmektedir.
Roots blower sistemleri, farklı proses koşulları için geniş aksesuar yelpazesine ve isteğe bağlı bileşenlere sahiptir.
Basınç Emniyet Valfi
Pnömatik taşıma sistemlerinde boru hattının tıkanması, aşırı karşı basınç, hat vanalarının yanlış ayarlanması, blower pompalar üzerinde ekstra kuvvet oluşturan nedenlerden bazılarıdır. Basınç emniyet valfi, blowerları aşırı basınca karşı korur. Boru hattındaki hava veya gaz basıncı proses sınırlarını aşarsa, valf açılır ve fazla havanın dışarı çıkmasına izin verir.
Vakum Emniyet Valfi
Basınç emniyet valflerine benzer şekilde, vakum emniyet valfleri roots tipi blowerları düşük vakum seviyelerinden korur. Boru hattındaki hava veya gaz vakum seviyesi işlem sınırlarını aşarsa, valf açılır ve bir miktar havanın boru hattına girmesine ve istenilen vakum seviyesine erişmesine izin verir.
Susturucu
Pozitif deplasmanlı roots blowerların rotorları, her dönüşte basınç dalgalanmasına neden olur. Bu dalgalanma, belli düzeyde gürültü oluşturur. Bu dalgalanmanın miktarını azaltmak ve gürültüyü indirgemek için blower giriş ve çıkışında susturucu kullanılmaktadır.
Giriş Filtresi
Dışarıdan emilen havadaki tozlar ve küçük partiküller blower rotorlarında hasara neden olabilir. Emiş filtreleri, havadaki toz ve partikülleri tutarak blowera temiz hava emilmesini sağlamaktadır. Çevre ve proses koşullarına bağlı olarak, farklı türlerde blower giriş filtreleri kullanılır. Doğru filtre seçimi blowerların uzun ömürlü ve sorunsuz çalışması için önemlidir.
Ses İzolasyon Kabini / Akustik Muhafaza
Roots blower paketlerinden gelen gürültüyü azaltmak için ses izolasyon kabinleri kullanılır. Bu akustik muhafazalar sayesinde blower, motor, mekanik kaplin vb. ekipmanlardan gelen mekanik sesler ortadan kaldırılır.
Blower Ses İzolasyon Kabinlerinin Avantajları
-Düşük ses seviyesi
-Kolay bakım ve dahili ekipmana kolay erişim
-Etkin hava dolaşımı ve soğutma
-Ekstra soğutma ve havalandırma için opsiyonel fan
-İsteğe bağlı dahili kontrol paneli
-Dış mekanlara kurulum ve zorlu ortamlar için sağlam yapı
Giriş Hava Soğutucusu
Özellikle şeker, plastik pelet vb. maddelerin pnömatik taşınmasında, taşınan malzemenin fiziksel ve kimyasal özellikleri yüksek hava sıcaklıklarından olumsuz etkilenir. Blower girişine yerleştirilen hava soğutma sistemleri, proses hava sıcaklığının belirli bir seviyenin altında tutulmasını sağlar.
Blower Otomatik Kontrol Sistemi
Blower otomatik kontrol sistemi, proses şartlarına göre blower tarafından sağlanan havanın / gazın akış oranını, basınç ve sıcaklık seviyesini kontrol eden PLC kontrollü otomasyon sistemidir.
Genel Özellikler
-Sistem, roots blower ünitelerinden gelen havayı kontrol etmek için kullanılır.
-Boru hatlarındaki hava debisi, sıcaklık ve basınç sensörler ile sürekli ölçülür.
-Hava debisi, basınç veya sıcaklık, herhangi bir zamanda proses ihtiyaçlarını karşılayacak şekilde ayarlanabilir.
-Kontrol sistemi, sabit hava debisi, sabit hava basıncı veya sabit sıcaklığa sahip hava akışı sağlanması için ayarlanabilir.
-Sınır değerleri aşılırsa, sistem otomatik olarak güvenli çalışma moduna geçer ve kullanıcıyı alarm ile bilgilendirir.
-Sistemi PID kontrolüne sahiptir.
– Hava akışı sürekli denetim altında tutulmakta, ihtiyacın doğru bir şekilde karşılanmasını sağlanmaktadır. Bu aynı zamanda enerji tüketiminin proses koşullarına bağlı olarak % 20-40 oranında azalmasını sağlamaktadır.
Diğer İsteğe Bağlı Bileşenler ve Aksesuarlar
Basınç göstergesi ve sensörü
Vakum göstergesi ve sensörü
Çek valf
V-kayış
Çelik konstrüksiyon şase
Pozitif deplasmanlı, döner loblu blowerlar çeşitli endüstriyel uygulamalar için basınçlı ve vakumlu gaz akışını sağlarlar.
Dökme Malzemeler için Pnömatik Taşıma Sistemleri
Pnömatik taşıma sistemleri, tozları, granülleri ve diğer kuru dökme malzemeleri kapalı bir boru hattı vasıtasıyla taşımak için kullanılır. Bu transferin itici gücü, hava veya azot gibi gazlarla sağlanan basınç veya vakumdur. Pozitif deplasmanlı blower pompalar, boru hattı boyunca basınç farkı sağlamak için gerekli basınçlı veya vakumlu havayı üretir.
Pnömatik taşıma sistemleri, uygulama türüne bağlı olarak dört farklı biçimde tasarlanabilir:
– Basınç ile taşıma; Düşük ve yüksek kapasiteler ve uzun mesafeler için
– Vakum ile taşıma; ürün boşaltma, kısa mesafeler, toplu malzemelerden birden fazla noktadan toplanma.
– Basınç ve vakumlu taşıma sistemlerinin bir arada çalıştığı kullanıldığı uygulamalar.
– Kapalı devre pnömatik taşıma sistemleri; nem veya oksijene duyarlı hammaddelerin transferinde dış ortama kapalı hatlar ile mazleme aktarımı sağlanmaktadır. Bu sistemlerde genellikle azot gazı tercih edilmektedir.
Roots blowerların doğru seçimi pnömatik taşıma sistemlerinin genel performansında çok önemli rol oynamaktadır. Dökme malzemenin fiziksel ve kimyasal özellikleri, taşıma kapasitesi, taşıma mesafesi, çevre koşulları, blower özelliklerinin belirlenmesinde kullanılan temel faktörlerdir.
Atık Su Arıtma Tesisleri İçin Blower
Biyolojik atık su arıtma tesislerinde atık su içerisinde bulunan organik içeriği uzaklaştırmak için havalandırma havuzları kullanılmaktadır. Atık sudaki organik maddeyi ayırmak için mikroorganizmalardan yararlanılır. Roots blower pompalar, havalandırma havuzundaki mikroorganizmalara gerekli olan oksijeni tedarik eder. Basınçlı hava, havuz zemininde bulunan difüzörler aracılığıyla ortama verilmektedir. Difüzörlerden kabarcıklar halinde çıkan hava yanlıza ortama oksijen sağlamakla kalmaz, aynı zamanda mikroorganizmaları suyun içinde askıda tutar ve havuz zeminine çökmelerine engel olur. Blowerlar havuzdaki oksijen ihtiyacına bağlı olarak istenilen miktarda hava akışı sağlar. Roots tipi blowerların doğru seçilmesi ve boyutlandırılması atık su arıtma tesislerinin ekonomik çalışması için çok önemli bir rol oynamaktadır.
Blower Seçiminde Etkili Olan Parametreler
Bölge koşulları: Atmosferik basınç, deşarj basıncı, ortam sıcaklığı, bağıl nem
Havalandırma sistemi türü
Proses koşullarına bağlı anlık hava ihtiyacı
Boru hattında akıma karşı ve akım yönünde bulunan filtre, vana vb. Ekipmanlar
Diğer sistem ve proses değişkenleri
Yüzey İşlem ve Kaplama Tesislerinde Blower
Blowerlar yüzey işleme tesislerinde kaplama ve daldırma havuzlarının havalandırılmasını, karıştırılmasını sağlar. Krom kaplama, galvaniz kaplama gibi işlemlerde gerekli olan yağsız ve temiz havayı gerekli basınç ve debi değerlerinde temin eder.
Termal Şekil Verme Uygulamalarında Blower
Termal şekillendirme işleminde, bir nesnenin iç yüzeyinin geometrisinde bir kalıp oluşturulur. Kalıp üzerine ince plastik bir tabaka konur ve genellikle sıcak hava ile ısıtılır. Belirli bir sıcaklık seviyesinden sonra plastik çok esnek hale gelir. Roots blower kalıp ve plastik tabaka arasındaki havayı vakumla çeker ve atmosferik basınç plastik malzemeyi kalıba doğru iter. Plastik tabaka kalıbın dış yüzeyinin şeklini alır ve soğutulduktan sonra, oluşan parça çıkarılır.
Vakum Tablalarında Blower
Vakum tablaları, mekanik işleme sırasında malzemeleri sabit tutmak için kullanılır. CNC router makinelerinde kesme işlemi esnasında işlenen malzemenin hareket etmesini önlemek için vakum pompaları kullanır. Vakum blowerı bu uygulamalar için gerekli vakum havasını sağlar.
Kültür Balıkçılığında, Balık Çiftliklerinde Blower
Kültür balıkçılığında balık çiftliklerinde oksijen ihtiyacı blowerlar ile karşılanmaktadır. Balık yetiştirme çiftliklerinde balık havuzlarının havalandırılmasında blower kullanılır. Balıkların ihtiyacı olan temiz havayı 24 saat aralıksız olarak blower ile sağlamak mümkündür.
ULV Sisleme Makinalarında Blower
ULV( ultra low volume ) adı verilen haşere ile mücadele makinalarında blower kullanılmaktadır. Blower ile sağlanan 400-500 mbar basınç aralığındaki hava, ilaç damlacıklarının çok küçük zerreler halinde açık havaya püskürtülmesini sağlar. İlaç zerreciklerinin uzun süre havada asılı kalması haşere ile mücadelenin verimini arttırır. ULV makinası uygulamasında pozitif deplasmanlı körük benzinli veya dizel motor ile çalıştırılmaktadır. Blowerın döküm gövdesi ve dayanıklı yapısı ağır koşullarda çalışmaya uygundur.
Diğer Sektörler ve Blower Uygulamaları
Kimya ve proses teknolojisi
Enerji Santralleri
Çimento ve alçı tesisleri
Gıda endüstrisi
Kağıt endüstrisi
Un değirmenleri
Jet filtre, torbalı filtre uygulamaları
Madencilik endüstrisinde flokülasyon tanklarının havalandırılması
Vakum sistemleri
Biyodizel tesisleri
Toz toplama sistemleri
Kumlama püskürtme işlemleri
Boyama makineleri
Tahıl işleme
Tarım uygulamalar
Hava bıçakları
Blower, ve vakum blower pompalar, yüksek debili gazları 1500 mBar basınç ve 500 mBar vakum ile taşıyabilmektedir. Pozitif yer değiştirmeli, dönen kanat tipli hava pompalarıdır. Pnömatik taşıma sistemleri, içme suyu ve atık su arıtma tesisleri, vakum transport sistemleri, kültür balıkçılığı uygulamaları, yüzey kaplama prosesleri, endüstriyel tesisler gibi alanlarda kullanılır.
En Zor Uygulamalar İçin Blowerlar
Zorlu ortamlar uygulamalar için uygun ekipman tasarımı ve üretimi uzmanlık ve uzun yıllara dayanan tecrübe gerektirir. Polimak, geniş çaplı endüstriyel uygulamaları için roots tipi pozitif deplasmanlı blower pompalar imal etmektedir. Kolay kurulum, düşük bakım ihtiyacı, zorlu koşullarda uzun yıllar sorunsuz çalışma ve dayanıklılık Polimak blowerların temel özelliklerinden biridir. Proses parametrelerine ve saha koşullarına bağlı olarak geniş yelpazeli blower modelleri ve aksesuarları üretilmektedir.
Polimak Blowerların Özellikleri
20 m3 / saat ila 20 000 m3 / saat arasındaki hava akış hızı
1500 mbar’a kadar basınç seviyeleri, 500 mbar’a kadar vakum seviyeleri
Yağsız, temiz gaz ve hava temini
Monoblok, titreşim sönümleme özelliğine sahip döküm gövde
Yüksek verimli ısı dağılımı
Uzun süreli ağır yüklere dayanıklı rulmanlar
Düşük gürültülü, yüksek verimli 3 loblu rotor profili
Yağ sızdırmazlığı için segmanlı sızdırmazlık elemanları
Hassas işlenmiş ve ısıl işlem görmüş dişli grubu
Kolay kullanım
Düşük bakım ihtiyacı
Blower Çalışma Prensibi
Roots blower pompaların ana bileşenleri iki adet rotor veya lob olarak adlandırılan dönen pistondur. Bu rotorlar blower gövdesi içerisinde zıt yönde dönerler. Döndüklerinde giriş tarafındaki sabit miktarda gaz, çark ve gövde arasına sıkışır. Kanatların dönme hareketi ile birlikte hava girişi tarafında sabit miktardaki gaz, hazne ve kanatlar arasında hapsedilir. Dönen kanatlar, bu hapsedilmiş gazı, çıkış tarafına doğru iter. Her bir devirde bu çevrim altı kez tekrarlanır.
Gaz Sıkıştırma
Pozitif deplasmanlı (PD) hava körüğü veya roots blowerlar olarak da adlandırılan döner pozitif deplasman pompası, nispeten sabit bir gaz hacmini sisteme “iten” makinelerdir. Kompresörlerin aksine, bir hava körüğü gazı içten sıkıştırmaz. Basınç artışı, sabit hacimli gazın, pompa çıkışında karşılaştığı yükten dolayı oluşur. Pozitif yer değiştirmeli hava pompalarında gaz akış debisi, sistemdeki basınç değişimlerine rağmen nispeten sabittir. Bu akış şekli, santrifüj kompresörlerinde ise tam tersine işler. Santrifüj kompresörlerde gaz akış debisi değişse de basınç sabittir.
Yağsız Taşıma
Blower rotorları birbirleriyle ve gövdeyle temas etmediğinden, gaz taşıma odasında herhangi bir yağlamaya gerek yoktur. Sistemin sadece hava veya gazla çalışması ortamın temiz kalmasını sağlamaktadır. Dolayısı ile temiz bir gaz akışı gerektiren, kimyasal uygulamalarda, kültür balıkçılığında, pnömatik taşıma uygulamalarında, madencilik ve arıtma sektörlerinde blower büyük avantaj sağlar.
Tahrik Sistemi
Blower; elektrik motoru, içten yanmalı motorlar ve hidrolik motorlar ile çalıştırılabilir. Motor bağlantısı için kaplin veya V-kayış kullanılabilir.
Blower Paketleri
Montaj kolaylığı için, blower hava pompaları motor, kayış kasnak, susturucu gibi parçalar ile birlikte paket olarak ta müşterilerimizin hizmetine sunulmuştur.
Hava körüğü sistemleri, farklı proses koşulları için geniş aksesuar yelpazesine ve isteğe bağlı bileşenlere sahiptir.
Basınç Emniyet Valfi
Pnömatik taşıma sistemlerinde boru hattının tıkanması, aşırı karşı basınç, hat vanalarının yanlış ayarlanması, hava körükleri üzerinde ekstra kuvvet oluşturan nedenlerden bazılarıdır. Basınç emniyet valfi, hava körüklerini aşırı basınca karşı korur. Boru hattındaki hava veya gaz basıncı proses sınırlarını aşarsa, valf açılır ve fazla havanın dışarı çıkmasına izin verir.
Vakum Emniyet Valfi
Basınç emniyet valflerine benzer şekilde, vakum emniyet valfleri hava körüklerini düşük vakum seviyelerinden korur. Boru hattındaki hava veya gaz vakum seviyesi işlem sınırlarını aşarsa, valf açılır ve bir miktar havanın boru hattına girmesine ve istenilen vakum seviyesine erişmesine izin verir.
Susturucu
Pozitif deplasmanlı hava körüklerinin rotorları, her dönüşte basınç dalgalanmasına neden olur. Bu dalgalanma, belli düzeyde gürültü oluşturur. Bu dalgalanmanın miktarını azaltmak ve gürültüyü indirgemek için hava körüğü giriş ve çıkışında susturucu kullanılmaktadır.
Giriş Filtresi
Dışarıdan emilen havadaki tozlar ve küçük partiküller hava körüğü rotorlarında hasara neden olabilir. Emiş filtreleri, havadaki toz ve partikülleri tutarak hava körüğüne temiz hava emilmesini sağlamaktadır. Çevre ve proses koşullarına bağlı olarak, farklı türlerde blower giriş filtreleri kullanılır. Doğru filtre seçimi hava körüklerinin uzun ömürlü ve sorunsuz çalışması için önemlidir.
Ses İzolasyon Kabini / Akustik Muhafaza
Hava körüğü paketlerinden gelen gürültüyü azaltmak için ses izolasyon kabinleri kullanılır. Bu akustik muhafazalar sayesinde hava körüğü, motor, mekanik kaplin vb. ekipmanlardan gelen mekanik sesler ortadan kaldırılır.
Hava Körüğü Ses İzolasyon Kabinlerinin Avantajları
-Düşük ses seviyesi
-Kolay bakım ve dahili ekipmana kolay erişim
-Etkin hava dolaşımı ve soğutma
-Ekstra soğutma ve havalandırma için opsiyonel fan
-İsteğe bağlı dahili kontrol paneli
-Dış mekanlara kurulum ve zorlu ortamlar için sağlam yapı
Giriş Hava Soğutucusu
Özellikle şeker, plastik pelet vb. maddelerin pnömatik taşınmasında, taşınan malzemenin fiziksel ve kimyasal özellikleri yüksek hava sıcaklıklarından olumsuz etkilenir. Hava körüğü girişine yerleştirilen hava soğutma sistemleri, proses hava sıcaklığının belirli bir seviyenin altında tutulmasını sağlar.
Hava Körüğü Otomatik Kontrol Sistemi
Hava körüğü otomatik kontrol sistemi, proses şartlarına göre Hava körüğü tarafından sağlanan havanın / gazın akış oranını, basınç ve sıcaklık seviyesini kontrol eden PLC kontrollü otomasyon sistemidir.
Genel Özellikler
-Sistem, hava körüğü ünitelerinden gelen havayı kontrol etmek için kullanılır.
-Boru hatlarındaki hava debisi, sıcaklık ve basınç sensörler ile sürekli ölçülür.
-Hava debisi, basınç veya sıcaklık, herhangi bir zamanda proses ihtiyaçlarını karşılayacak şekilde ayarlanabilir.
-Kontrol sistemi, sabit hava debisi, sabit hava basıncı veya sabit sıcaklığa sahip hava akışı sağlanması için ayarlanabilir.
-Sınır değerleri aşılırsa, sistem otomatik olarak güvenli çalışma moduna geçer ve kullanıcıyı alarm ile bilgilendirir.
-Sistemi PID kontrolüne sahiptir.
– Hava akışı sürekli denetim altında tutulmakta, ihtiyacın doğru bir şekilde karşılanmasını sağlanmaktadır. Bu aynı zamanda enerji tüketiminin proses koşullarına bağlı olarak % 20-40 oranında azalmasını sağlamaktadır.
Diğer İsteğe Bağlı Bileşenler ve Aksesuarlar
Basınç göstergesi ve sensörü
Vakum göstergesi ve sensörü
Çek valf
V-kayış
Çelik konstrüksiyon şase
Pozitif deplasmanlı, döner loblu hava körükleri çeşitli endüstriyel uygulamalar için basınçlı ve vakumlu gaz akışını sağlarlar.
Dökme Malzemeler için Pnömatik Taşıma Sistemleri
Pnömatik taşıma sistemleri, tozları, granülleri ve diğer kuru dökme malzemeleri kapalı bir boru hattı vasıtasıyla taşımak için kullanılır. Bu transferin itici gücü, hava veya azot gibi gazlarla sağlanan basınç veya vakumdur. Pozitif deplasmanlı hava körükleri, boru hattı boyunca basınç farkı sağlamak için gerekli basınçlı veya vakumlu havayı üretir.
Pnömatik taşıma sistemleri, uygulama türüne bağlı olarak dört farklı biçimde tasarlanabilir:
– Basınç ile taşıma; Düşük ve yüksek kapasiteler ve uzun mesafeler için
– Vakum ile taşıma; ürün boşaltma, kısa mesafeler, toplu malzemelerden birden fazla noktadan toplanma.
– Basınç ve vakumlu taşıma sistemlerinin bir arada çalıştığı kullanıldığı uygulamalar.
– Kapalı devre pnömatik taşıma sistemleri; nem veya oksijene duyarlı hammaddelerin transferinde dış ortama kapalı hatlar ile mazleme aktarımı sağlanmaktadır. Bu sistemlerde genellikle azot gazı tercih edilmektedir.
Hava körüklerinin doğru seçimi pnömatik taşıma sistemlerinin genel performansında çok önemli rol oynamaktadır. Dökme malzemenin fiziksel ve kimyasal özellikleri, taşıma kapasitesi, taşıma mesafesi, çevre koşulları, hava körüğü özelliklerinin belirlenmesinde kullanılan temel faktörlerdir.
Atık Su Arıtma Tesisleri için Hava Körüğü
Biyolojik atık su arıtma tesislerinde atık su içerisinde bulunan organik içeriği uzaklaştırmak için havalandırma havuzları kullanılmaktadır. Atık sudaki organik maddeyi ayırmak için mikroorganizmalardan yararlanılır. Hava körükleri, havalandırma havuzundaki mikroorganizmalara gerekli olan oksijeni tedarik eder. Basınçlı hava, havuz zemininde bulunan difüzörler aracılığıyla ortama verilmektedir. Difüzörlerden kabarcıklar halinde çıkan hava yanlıza ortama oksijen sağlamakla kalmaz, aynı zamanda mikroorganizmaları suyun içinde askıda tutar ve havuz zeminine çökmelerine engel olur. Hava körükleri havuzdaki oksijen ihtiyacına bağlı olarak istenilen miktarda hava akışı sağlar. Hava körüklerinin doğru seçilmesi ve boyutlandırılması atık su arıtma tesislerinin ekonomik çalışması için çok önemli bir rol oynamaktadır.
Hava Körüğü Seçiminde Etkili Olan Parametreler
Bölge koşulları: Atmosferik basınç, deşarj basıncı, ortam sıcaklığı, bağıl nem
Havalandırma sistemi türü
Proses koşullarına bağlı anlık hava ihtiyacı
Boru hattında akıma karşı ve akım yönünde bulunan filtre, vana vb. Ekipmanlar
Diğer sistem ve proses değişkenleri
Yüzey İşlem ve Kaplama Tesislerinde Hava Körüğü
Hava körükleri yüzey işleme tesislerinde kaplama ve daldırma havuzlarının havalandırılmasını, karıştırılmasını sağlar. Krom kaplama, galvaniz kaplama gibi işlemlerde gerekli olan yağsız ve temiz havayı gerekli basınç ve debi değerlerinde temin eder.
Termal Şekil Verme Uygulamalarında Hava Körüğü
Termal şekillendirme işleminde, bir nesnenin iç yüzeyinin geometrisinde bir kalıp oluşturulur. Kalıp üzerine ince plastik bir tabaka konur ve genellikle sıcak hava ile ısıtılır. Belirli bir sıcaklık seviyesinden sonra plastik çok esnek hale gelir. Hava körüğü kalıp ve plastik tabaka arasındaki havayı vakumla çeker ve atmosferik basınç plastik malzemeyi kalıba doğru iter. Plastik tabaka kalıbın dış yüzeyinin şeklini alır ve soğutulduktan sonra, oluşan parça çıkarılır.
Vakum Tablalarında Hava Körüğü
Vakum tablaları, mekanik işleme sırasında malzemeleri sabit tutmak için kullanılır. CNC router makinelerinde kesme işlemi esnasında işlenen malzemenin hareket etmesini önlemek için vakum pompaları kullanır. Hava körükleri bu uygulamalar için gerekli vakum havasını sağlar.
Kültür Balıkçılığında, Balık Çiftliklerinde Hava Körüğü
Kültür balıkçılığında balık çiftliklerinde oksijen ihtiyacı hava körükleri ile karşılanmaktadır. Balık yetiştirme çiftliklerinde balık havuzlarının havalandırılmasında hava körüğü kullanılır. Balıkların ihtiyacı olan temiz havayı 24 saat aralıksız olarak hava körüğü ile sağlamak mümkündür.
ULV Sisleme Makinalarında Hava Körüğü
ULV( ultra low volume ) adı verilen haşere ile mücadele makinalarında hava körüğü kullanılmaktadır. Hava körüğü ile sağlanan 400-500 mbar basınç aralığındaki hava, ilaç damlacıklarının çok küçük zerreler halinde açık havaya püskürtülmesini sağlar. İlaç zerreciklerinin uzun süre havada asılı kalması haşere ile mücadelenin verimini arttırır. ULV makinası uygulamasında pozitif deplasmanlı körük benzinli veya dizel motor ile çalıştırılmaktadır. Hava körüğünün döküm gövdesi ve dayanıklı yapısı ağır koşullarda çalışmaya uygundur.
Diğer Sektörler ve Hava Körüğü Uygulamaları
Kimya ve proses teknolojisi
Enerji Santralleri
Çimento ve alçı tesisleri
Gıda endüstrisi
Kağıt endüstrisi
Un değirmenleri
Jet filtre, torbalı filtre uygulamaları
Madencilik endüstrisinde flokülasyon tanklarının havalandırılması
Vakum sistemleri
Biyodizel tesisleri
Toz toplama sistemleri
Kumlama püskürtme işlemleri
Boyama makineleri
Tahıl işleme
Tarım uygulamalar
Hava bıçakları
Endüstriyel tesislerde üretilen dökme ürünler ve depolanmış hammaddeler sevkiyat veya depolama amacıyla çeşitli araçlara veya stok alanlarına aktarılmaktadır. Hammadde yükleme körükleri, kuru toz ve tanecikli yapıdaki dökme hammaddelerin kamyon, silobas, gemi ve stok sahalarına hızlı, tozsuz ve güvenli yüklenmelerini sağlamaktadır. Üretim tesislerinde silo çıkışlarında, bunker boşaltma ağızlarında, helezon konveyör, elevatör veya pnömatik taşıma sistemlerinin çıkışlarında bulunmaktadır. Malzeme yükleme körüğü ürünün çıkış noktasından silobas, kamyon, vagon, gemi veya stok alanına dökülmesi sırasında oluşan tozun çevreye yayılmasını engellemekte, ürün kaybını önlemekte, yükleme operasyonunun hızlı ve güvenli olarak tamamlanmasını sağlamaktadır.
Yükleme Körükleri Nasıl Çalışır ?
Sistem temel olarak boyu uzayıp kısalabilen bir körüğün içerisinden toz veya tanecikli yapıdaki kuru dökme malzemenin dökülmesi ve ortaya çıkan tozun bu körük düzeneği içerisinde hapsedilmesi prensibiyle çalışmaktadır. Malzeme kapalı ortamdan aşağıya kendi ağırlığı ile akarken oluşan tozlar yukarıya doğru vakum ile çekilmektedir. Aktarım yapılan ortama, aktarılan dökme malzemenin türüne ve uygulamaya göre bu körük düzeneğinin yapısı değişmektedir.
Yükleme yapılan ortama göre açık ortam yükleme körüğü ve kapalı hacim yükleme körüğü olmak üzere iki temel yükleme körüğü tipi bulunmaktadır.
Açık Ortam Yükleme Körükleri
Açık ortam yükleme körükleri, açık kasa kamyon, gemi ve stok sahası gibi üstü açık taşıt veya alanlara hammadde dolumu amacıyla kullanılmaktadır. Toz ve tanecikli yapıdaki malzeme döküldüğü noktada açık hava ile temas halindedir. Bu nedenle ürün yüklemesi sırasında ortama toz yayılma ihtimali yüksektir.
Hammadde doldurma işleminin başında yükleme körüğü kamyon, gemi veya stok sahasının zeminine kadar otomatik olarak iner. Böylece en üst dökme noktasından zemine kadar kapalı bir hacim oluştur. Yükleme körüğü üzerinde bulunan vananın açılması veya konveyörün çalıştırılması ile birlikte toz malzeme körük içerisinden aşağıya dökülmektedir. Yükleme körüğünün çıkış noktasında bulunan etek şeklindeki boşaltma ağzı ve toz tutma perdesi, zeminde oluşan tozu kapalı bir hacimde tutmaktadır. Toz toplama sistemi tarafından sağlanan vakum havası yardımıyla yükleme körüğü boşaltma noktasında hapsedilen tozlu hava emilmektedir. Sistem üzerinde bulunan seviye sensörleri zeminde yığın halinde biriken malzemenin seviyesini kontrol etmektedir. Malzeme seviyesi arttıkça yükleme körüğü otomatik olarak yükselmekte, malzeme akışı için yeterli hacim oluşturulmakta, aynı zamanda toz yayılımı engellenmektedir. Kamyon, gemi veya stok sahası doldurulduğunda, malzeme yükleme körüğü otomatik olarak yukarıya toplanarak başlangıç konumuna gelmektedir. Kamyon yükleme körüğü, gemi yükleme körüğü ve stok sahası yükleme körüğü, ortam şartlarına, yükleme yapılan hammaddeye ve yükleme kapasitesine göre farklı boyutlarda ve teknik özelliklerde imal edilmektedir.
Kapalı Hacim Yükleme Körükleri
Kapalı hacim yükleme körükleri, silobas, kapalı vagon ve kapalı tip kuru yük gemilerine malzeme dolumu amacıyla kullanılmaktadır. Yükleme işlemi sırasında malzeme körük içerisinden aktarılmakta, yükleme sonunda yine kapalı alanda tutulmaktadır.
Malzeme doldurma işlemi başında yükleme körüğünün boşaltma ucu otomatik olarak aşağıya inerek silobas, tanker veya konteyner giriş kapağına yerleşir. Böylece dış ortama tamamen kapalı sızdırmaz bir alan oluşur. Yükleme körüğü üzerinde bulunan vananın açılması veya konveyörün çalıştırılması ile birlikte toz malzeme körük içerisinden aşağıya dökülür. Konteyner veya silobas tankının içi malzeme ile dolarken ortamda bulunan hava yükleme körüğü içerisinden yukarıya doğru çıkar. Körüğün hava çıkışından filtre ünitesine gönderilerek tahliye edilir. Yükleme körüğü boşaltma ucunda bulunan seviye sensörü tank dolduğu zaman yükleme işleminin otomatik olarak durdurulmasını sağlar. Malzeme akışını sağlayan vana kapatılır veya konveyör sistemi durdurulur. Yükleme körüğü otomatik olarak yukarıya toplanarak başlangıç konumuna gelir.
Hammadde Yükleme Körüklerinin Avantajları
– Güvenli çalışma ortamı
– Tozsuz ortam havası
– Farklı konveyör ve depolama sistemlerine uygun
– Silo, bunker, helezon, konveyör gibi farklı noktalardan yükleme yapabilme özelliği
– Farklı toz ve granül hammaddeler, farklı uygulamalar için geniş model seçeneği
– Ürünün taşmasını engelleyen sensörler
– Silobas yüklemelerinde farklı giriş ağızlarına uyumlu konik boşaltma ucu
– Hammadde yükleme işlemi bittiğinde otomatik yukarı çekilme özelliği
– Kolay kullanım
– Bakım gerektirmeyen yapı
– Kayıpsız ürün dolumu
– 300C sıcaklığa kadar hammadde yüklemeye uygun yükleme körükleri
– Gıda ürünlerine uyumlu yükleme körüğü modelleri
Hammadde Yükleme Körükleri ile Aktarılabilen Malzemeler
Toz ve granül halde kuru dökme malzemeler, çimento, kalsit, maden, pertokimya malzemeleri, kül, uçucu kül (fly ash), kömür tozu, soda, cam tozu, alçı, perlit, mermer tozu, plastik, polietilen, plastik granül, seramik tozu, kaolin, üre, kuartz, un, kepek, toz şeker, tuz, nişasta, yem, buğday, arpa, mısır, pirinç, çeltik, tohum, hububat vb.
Çift fonksiyonlu dolum şutları, kuru toz ve tanecikli yapıdaki dökme hammaddelerin silobaslara ve üstü açık kamyonlara hızlı, tozsuz ve güvenli dolumlarını sağlamaktadır. Körük ünitesi üzerinde hem açık kamyonlara hem de silobaslara yükleme yapabilecek özellikte boşaltma düzeneği bulunmaktadır. Üretim tesislerinde silo çıkışlarında, bunker boşaltma ağızlarında, helezon konveyör, elevatör veya pnömatik taşıma sistemlerinin çıkışlarında bulunan çift fonksiyonlu kamyon ve silobas dolum şutu, hammadde yüklemesi sırasında oluşan tozun çevreye yayılmasını engellemekte, ürün kaybını önlemekte, yükleme operasyonunun hızlı ve güvenli olarak tamamlanmasını sağlamaktadır.
Kamyon ve Silobas Dolum Şutu Çalışma Yöntemi
Kamyon ve silobas yükleme körükleri yükleme yapılacak araç tipine göre iki farklı yöntem ile çalışabilmektedir. Çift fonksiyonlu teleskopik dolum şutu ucunda silobas girişlerine uygun esnek poliüretan kaplamalı boşaltma ağzı ile kamyon kasasına uygun toza tutma pelerini aynı anda bulunmaktadır. Dolum şutu kontrol panelinden silobas yükleme veya açık kamyon yüklemeye göre seçim yapılmaktadır. Çift fonksiyonlu dolum şutu bu seçime göre çalışmaktadır.
Kamyon Yükleme
Yükleme başlangıcında boşaltma ağzı otomatik olarak aşağıya inerek kamyon zeminine oturmakta ve toz kaçışını engellemektedir. Kamyon dolumu sırasında malzeme körüğün iç kısmından kendi ağırlığı ile akmaktadır. Kamyon kasasında dökme anında oluşan tozlu hava toz tutma perdesi tarafından hapsedilmektedir. Toz toplama ünitesi tarafından sağlanan emiş havası, oluşan tozu körüğün dış cidarından çekmekte ve filtreleyerek tahliye etmektedir. Toz toplama sistemi üzerinde bulunan otomatik temizleme özelliğine sahip filtre üniteleri biriken tozu tekrar kamyon içerisine göndermektedir. Böylece ürün kaybının önüne geçilebilmektedir. Toz tutma perdesi içerisinde bulunan bulunan seviye sensörü, kamyon içerisinde biriken malzeme seviyesini ölçmektedir. Kamyon kasası doldukça teleskopik boru otomatik olarak bir miktar yukarıya çıkmaktadır. Böylece malzemenin hızlı akması için aşağıda yeterli alan bırakılmaktadır. Aynı zamanda tozlu havanın yayılımı engellenmektedir. Kamyon dolumu bittiğinde ürün akışını kesmek için malzeme besleme sistemine sinyal gönderilmektedir. Sinyalin gelmesi ile birlikte akış kontrol vanaları kapatılmakta veya konveyörler durdurulmaktadır. Malzeme akışı durduktan sonra kamyon yükleme şutu otomatik olarak yukarıya toplanarak başlangıç konumuna gelmektedir.
Silobas Yükleme
Yükleme başlangıcında boşaltma ağzı otomatik olarak aşağıya inmektedir. Silobas bağlantı ucu silobas girişine oturmakta ve sızdırmazlık sağlamaktadır. Hammadde dolumu sırasında malzeme körüğün iç kısmından kendi ağırlığı ile akmaktadır. Tanker içerisinde bulunan tozlu hava, körüğün dış cidarından çıkmakta ve hava tahliye borusu ile tahliye edilmektedir. Tahliye borusuna bağlı toz toplama sistemi gereken vakum havasını sağlamaktadır. Toz toplama sistemi üzerinde bulunan otomatik temizleme özelliğine sahip filtre üniteleri biriken tozu tekrar silobas içerisine göndermektedir. Böylece ürün kaybının önüne geçilebilmektedir. Boşaltma ağzının altında bulunan seviye sensörü, silobas dolduğu zaman ürün akışını kesmek için malzeme besleme sistemine sinyal göndermektedir. Sinyalin gelmesi ile birlikte akış kontrol vanaları kapatılmakta veya konveyörler durdurulmaktadır. Malzeme akışı durduktan sonra silobas dolum şutu otomatik olarak yukarıya toplanarak başlangıç konumuna gelmektedir.
Çift Fonksiyonlu Silobas ve Kamyon Dolum Şutlarının Avantajları
– Aynı teleskopik şut ile hem kamyonlara hem silobaslara yükleme yapabilme
– Güvenli çalışma ortamı
– Tozsuz ortam havası
– Farklı konveyör ve depolama sistemlerine uygun
– Silo, bunker, helezon, konveyör gibi farklı noktalardan yükleme yapabilme özelliği
– Farklı toz ve granül hammaddeler, farklı uygulamalar için geniş model seçeneği
– Ürünün taşmasını engelleyen sensörler
– Kamyon dolumlarında toz yayılımını engelleyen esnek toz tutma perdesi
– Silobas dolumlarında farklı giriş ağızlarına uyumlu konik boşaltma ucu
– Kamyon veya silobas yükleme işlemi bittiğinde otomatik yukarı çekilme özelliği
– Kolay kullanım
– Bakım gerektirmeyen yapı
– Kayıpsız ürün dolumu
– 300C sıcaklığa kadar hammadde yüklemeye uygun teleskopik şutlar.
– Gıda ürünlerine uyumlu dolum şutu modelleri
Çift Fonksiyonlu Dolum Şutları ile Aktarılabilen Malzemeler
Toz ve granül halde kuru dökme malzemeler, çimento, kalsit, maden, pertokimya malzemeleri, kül, uçucu kül (fly ash), kömür tozu, soda, cam tozu, alçı, perlit, mermer tozu, plastik, polietilen, plastik granül, seramik tozu, kaolin, üre, kuartz, un, kepek, toz şeker, tuz, nişasta, yem, buğday, arpa, mısır, pirinç, çeltik, tohum, hububat vb.
Teleskopik kamyon dolum şutları, kuru toz ve tanecikli yapıdaki dökme hammaddelerin üstü açık kamyonlara hızlı, tozsuz ve güvenli dolumlarını sağlamaktadır. Üretim tesislerinde silo çıkışlarında, bunker boşaltma ağızlarında, helezon konveyör, elevatör veya pnömatik taşıma sistemlerinin çıkışlarında bulunan kamyon dolum şutu, hammadde yüklemesi sırasında oluşan tozun çevreye yayılmasını engellemekte, ürün kaybını önlemekte, yükleme operasyonunun hızlı ve güvenli olarak tamamlanmasını sağlamaktadır.
Kamyon Dolum Şutu Çalışma Yöntemi
Kamyon dolum şutu ucunda esnek toz tutma perdesi bulunmaktadır. Yükleme başlangıcında boşaltma ağzı otomatik olarak aşağıya inerek kamyon zeminine oturmakta ve toz kaçışını engellemektedir. Kamyon dolumu sırasında malzeme körüğün iç kısmından kendi ağırlığı ile akmaktadır. Kamyon kasasında dökme anında oluşan tozlu hava toz tutma perdesi tarafından hapsedilmektedir. Toz toplama ünitesi tarafından sağlanan emiş havası, oluşan tozu körüğün dış cidarından çekmekte ve filtreleyerek tahliye etmektedir. Toz toplama sistemi üzerinde bulunan otomatik temizleme özelliğine sahip filtre üniteleri biriken tozu tekrar kamyon içerisine göndermektedir. Böylece ürün kaybının önüe geçilebilmektedir. Toz tutma perdesi içerisinde bulunan bulunan seviye sensörü, kamyon içerisinde biriken malzeme seviyesini ölçmektedir. Kamyon kasası doldukça teleskopik boru ve körük otomatik olarak bir miktar yukarıya çıkmaktadır. Böylece malzemenin hızlı akması için aşağıda yeterli alan bırakılmaktadır. Aynı zamanda tozlu havanın yayılımı engellenmektedir. Kamyon yüklemesi bittiğinde ürün akışını kesmek için malzeme besleme sistemine sinyal gönderilmektedir. Sinyalin gelmesi ile birlikte akış kontrol vanaları kapatılmakta veya konveyörler durdurulmaktadır. Malzeme akışı durduktan sonra kamyon yükleme şutu otomatik olarak yukarıya toplanarak başlangıç konumuna gelmektedir.
Kamyon Şutlarının Avantajları
– Güvenli çalışma ortamı
– Tozsuz ortam havası
– Farklı konveyör ve depolama sistemlerine uygun
– Silo, bunker, helezon, konveyör gibi farklı noktalardan yükleme yapabilme özelliği
– Farklı toz ve granül hammaddeler, farklı uygulamalar için geniş model seçeneği
– Ürünün taşmasını engelleyen sensörler
– Kamyon dolumlarında toz yayılımını engelleyen esnek toz tutma perdesi
– Kamyon yükleme işlemi bittiğinde otomatik yukarı çekilme özelliği
– Kolay kullanım
– Bakım gerektirmeyen yapı
– Kayıpsız ürün dolumu
– 300C sıcaklığa kadar hammadde yüklemeye uygun kamyon dolum şutları
– Gıda ürünlerine uyumlu kamyon dolum şutu modelleri
Kamyon Dolum Şutları ile Aktarılabilen Malzemeler
Toz ve granül halde kuru dökme malzemeler, çimento, kalsit, maden, pertokimya malzemeleri, kül, uçucu kül (fly ash), kömür tozu, soda, cam tozu, alçı, perlit, mermer tozu, plastik, polietilen, plastik granül, seramik tozu, kaolin, üre, kuartz, un, kepek, toz şeker, tuz, nişasta, yem, buğday, arpa, mısır, pirinç, çeltik, tohum, hububat vb.
Gemi dolum şutları, kuru toz ve tanecikli yapıdaki dökme hammaddelerin üstü açık gemilere ve gemi depolarına hızlı, tozsuz ve güvenli dolumlarını sağlamaktadır. Liman tesislerinde silo çıkışlarında, bunker boşaltma ağızlarında, helezon konveyör, elevatör veya pnömatik taşıma sistemlerinin çıkışlarında bulunan gemi yükleme körüğü, hammadde yüklemesi sırasında oluşan tozun çevreye yayılmasını engellemekte, ürün kaybını önlemekte, yükleme operasyonunun hızlı ve güvenli olarak tamamlanmasını sağlamaktadır.
Gemi Dolum Şutu Çalışma Yöntemi
Gemi dolum şutu ucunda esnek toz tutma perdesi bulunmaktadır. Yükleme başlangıcında boşaltma ağzı otomatik olarak aşağıya inerek gemi deposunun zeminine oturmakta ve toz kaçışını engellemektedir. Gemi dolumu sırasında malzeme körüğün iç kısmından kendi ağırlığı ile akmaktadır. Gemi ambarı zemininde dökme anında oluşan tozlu hava toz tutma perdesi tarafından hapsedilmektedir. Toz toplama ünitesi tarafından sağlanan emiş havası, oluşan tozu körüğün dış cidarından çekmekte ve filtreleyerek tahliye etmektedir. Toz toplama sistemi üzerinde bulunan otomatik temizleme özelliğine sahip filtre üniteleri biriken tozu tekrar gemi içerisine göndermektedir. Böylece ürün kaybının önüe geçilebilmektedir. Toz tutma perdesi içerisinde bulunan bulunan seviye sensörü, gemi ambarında biriken malzeme seviyesini ölçmektedir. Gemi doldukça teleskopik boru otomatik olarak bir miktar yukarıya çıkmaktadır. Böylece malzemenin hızlı akması için aşağıda yeterli alan bırakılmaktadır. Aynı zamanda tozlu havanın yayılımı engellenmektedir. Gemi yüklemesi bittiğinde ürün akışını kesmek için malzeme besleme sistemine sinyal gönderilmektedir. Sinyalin gelmesi ile birlikte akış kontrol vanaları kapatılmakta veya konveyörler durdurulmaktadır. Malzeme akışı durduktan sonra gemi dolum şutu otomatik olarak yukarıya toplanarak başlangıç konumuna gelmektedir.
Gemi Dolum Şutlarının Avantajları
Güvenli çalışma ortamı
Tozsuz ortam havası
Farklı konveyör ve depolama sistemlerine uygun
Silo, bunker, helezon, konveyör gibi farklı noktalardan yükleme yapabilme özelliği
Farklı toz ve granül hammaddeler, farklı uygulamalar için geniş model seçeneği
Ürünün taşmasını engelleyen sensörler
Gemi dolumlarında toz yayılımını engelleyen esnek toz tutma perdesi
Gemi yükleme işlemi bittiğinde otomatik yukarı çekilme özelliği
Kolay kullanım
Bakım gerektirmeyen yapı
Kayıpsız ürün dolumu
Gıda ürünlerine uyumlu gemi dolum şutu modelleri
Gemi Dolum Şutları ile Aktarılabilen Malzemeler
Toz ve granül halde kuru dökme malzemeler, çimento, kalsit, maden, pertokimya malzemeleri, kül, uçucu kül (fly ash), kömür tozu, soda, cam tozu, alçı, perlit, mermer tozu, plastik, polietilen, plastik granül, seramik tozu, kaolin, üre, kuartz, un, kepek, toz şeker, tuz, nişasta, yem, buğday, arpa, mısır, pirinç, çeltik, tohum, hububat vb.
Stok sahası dolum şutları, kuru toz ve tanecikli yapıdaki dökme hammaddelerin stok alanlarına, depolama sahalarına ve hammadde depolarına hızlı, tozsuz ve güvenli dolumlarını sağlamaktadır. Üretim tesislerinde silo çıkışlarında, bunker boşaltma ağızlarında, helezon konveyör, elevatör veya pnömatik taşıma sistemlerinin çıkışlarında bulunan stok sahası yükleme şutları, hammadde dolumu sırasında oluşan tozun çevreye yayılmasını engellemekte, ürün kaybını önlemekte, yükleme operasyonunun hızlı ve güvenli olarak tamamlanmasını sağlamaktadır.
Stok Sahası Dolum Şutu Çalışma Yöntemi
Stok sahası dolum şutu ucunda esnek toz tutma perdesi bulunmaktadır. Yükleme başlangıcında boşaltma ağzı otomatik olarak aşağıya inerek depolama alanının zeminine oturmakta ve toz kaçışını engellemektedir. Stok sahası dolumu sırasında malzeme körüğün iç kısmından kendi ağırlığı ile akmaktadır. Stok alanı veya depo zemininde dökme anında oluşan tozlu hava toz tutma perdesi tarafından hapsedilmektedir. Toz toplama ünitesi tarafından sağlanan emiş havası, oluşan tozu körüğün dış cidarından çekmekte ve filtreleyerek tahliye etmektedir. Toz toplama sistemi üzerinde bulunan otomatik temizleme özelliğine sahip filtre üniteleri biriken tozu tekrar gemi içerisine göndermektedir. Böylece ürün kaybının önüne geçilebilmektedir. Toz tutma perdesi içerisinde bulunan bulunan seviye sensörü, stok alanı zemininde biriken malzeme seviyesini ölçmektedir. Stok alanı doldukça teleskopik boru otomatik olarak bir miktar yukarıya çıkmaktadır. Böylece malzemenin hızlı akması için aşağıda yeterli alan bırakılmaktadır. Aynı zamanda tozlu havanın yayılımı engellenmektedir. Stok sahası dolumu bittiğinde ürün akışını kesmek için malzeme besleme sistemine sinyal gönderilmektedir. Sinyalin gelmesi ile birlikte akış kontrol vanaları kapatılmakta veya konveyörler durdurulmaktadır. Malzeme akışı durduktan sonra stok sahası dolum şutu otomatik olarak yukarıya toplanarak başlangıç konumuna gelmektedir.
Stok Sahası Dolum Şutlarının Avantajları
– Güvenli çalışma ortamı
– Tozsuz ortam havası
– Farklı konveyör ve depolama sistemlerine uygun
– Silo, bunker, helezon, konveyör gibi farklı noktalardan yükleme yapabilme özelliği
– Farklı toz ve granül hammaddeler, farklı uygulamalar için geniş model seçeneği
– Ürünün taşmasını engelleyen sensörler
– Stok sahası dolumlarında toz yayılımını engelleyen esnek toz tutma perdesi
– Stok alanı dolum işlemi bittiğinde otomatik yukarı çekilme özelliği
– Kolay kullanım
– Bakım gerektirmeyen yapı
– Kayıpsız ürün dolumu
– Gıda ürünlerine uyumlu stok sahası dolum şutu modelleri
Stok Sahası Dolum Şutları ile Aktarılabilen Malzemeler
Toz ve granül halde kuru dökme malzemeler, çimento, kalsit, maden, pertokimya malzemeleri, kül, uçucu kül (fly ash), kömür tozu, soda, cam tozu, alçı, perlit, mermer tozu, plastik, polietilen, plastik granül, seramik tozu, kaolin, üre, kuartz, un, kepek, toz şeker, tuz, nişasta, yem, buğday, arpa, mısır, pirinç, çeltik, tohum, hububat vb.
Silobas yükleme ve dolum şutları, kuru toz ve tanecikli yapıdaki dökme hammaddelerin silobaslara hızlı, tozsuz ve güvenli dolumlarını sağlamaktadır. Üretim tesislerinde silo çıkışlarında, bunker boşaltma ağızlarında, helezon konveyör, elevatör veya pnömatik taşıma sistemlerinin çıkışlarında bulunan silobas dolum şutu, hammadde yükleme sırasında oluşan tozun çevreye yayılmasını engellemekte, ürün kaybını önlemekte, yükleme operasyonunun hızlı ve güvenli olarak tamamlanmasını sağlamaktadır.
Silobas Dolum Şutu Çalışma Yöntemi
Silobas dolum şutu ucunda esnek poliüretan kaplamalı boşaltma ağzı bulunmaktadır. Yükleme başlangıcında boşaltma ağzı otomatik olarak aşağıya inerek silobas girişine oturmakta ve sızdırmazlık sağlamaktadır. Hammadde dolumu sırasında malzeme körüğün iç kısmından kendi ağırlığı ile akmaktadır. Tanker içerisinde bulunan tozlu hava, körüğün dış cidarından çıkmakta ve hava tahliye borusu ile tahliye edilmektedir. Tahliye borusuna bağlı toz toplama sistemi gereken vakum havasını sağlamaktadır. Toz toplama sistemi üzerinde bulunan otomatik temizleme özelliğine sahip filtre üniteleri biriken tozu tekrar silobas içerisine göndermektedir. Böylece ürün kaybının önüe geçilebilmektedir. Boşaltma ağzının altında bulunan seviye sensörü, silobas dolduğu zaman ürün akışını kesmek için malzeme besleme sistemine sinyal göndermektedir. Sinyalin gelmesi ile birlikte akış kontrol vanaları kapatılmakta veya konveyörler durdurulmaktadır. Malzeme akışı durduktan sonra silobas dolum şutu otomatik olarak yukarıya toplanarak başlangıç konumuna gelmektedir.
Silobas Dolum Şutlarının Avantajları
– Güvenli çalışma ortamı
– Tozsuz ortam havası
– Farklı konveyör ve depolama sistemlerine uygun
– Silo, bunker, helezon, konveyör gibi farklı noktalardan yükleme yapabilme özelliği
– Farklı toz ve granül hammaddeler, farklı uygulamalar için geniş model seçeneği
– Ürünün taşmasını engelleyen sensörler
– Silobas dolumlarında farklı giriş ağızlarına uyumlu konik boşaltma ucu
– Silobas yükleme işlemi bittiğinde otomatik yukarı çekilme özelliği
– Kolay kullanım
– Bakım gerektirmeyen yapı
– Kayıpsız ürün dolumu
– 300C sıcaklığa kadar hammadde yüklemeye uygun silobas dolum şutları
– Gıda ürünlerine uyumlu silobas dolum şutu modelleri
Silobas Dolum Şutları ile Aktarılabilen Malzemeler
Toz ve granül halde kuru dökme malzemeler, çimento, kalsit, maden, pertokimya malzemeleri, kül, uçucu kül (fly ash), kömür tozu, soda, cam tozu, alçı, perlit, mermer tozu, plastik, polietilen, plastik granül, seramik tozu, kaolin, üre, kuartz, un, kepek, toz şeker, tuz, nişasta, yem, buğday, arpa, mısır, pirinç, çeltik, tohum, hububat vb.
Hammadde dolum şutları uygulama gerekliliklerine göre farklı özelliklerde ve farklı aksesuarlar ile birlikte imal edilebilmektedir.
Toz Toplama Sistemi
Toz toplama sistmemleri teleskopik şutları toz yaymadan çalışabilmelerini sağlamaktadır. Ortam koşullarına, yükleme yapılacak hammadde özelliklerine göre farklı tip toz toplama sistemleri bulunmaktadır.
Gövde Üzeri Toz Toplama Sistemi
Teleskopik dolum şutunun ana gövdesi üzerine bağlanan toz toplama sistemleri yükleme sırasında oluşan tozu çekmekte ve filtreleyerek tahliye etmektedir. Malzemenin akışı ve boşaltma ağzından çıkışı sırasında oluşan toz, sistem üzerinde bulunan emiş fanı yardımıyla çekilmektedir. Toz toplama sistemi üzerinde bulunan otomatik temizleme özelliğine sahip filtre üniteleri biriken tozu tekrar dolum şutu içerisine göndermektedir. Böylece ürün kaybının önüe geçilebilmektedir.
Yandan Bağlantılı Toz Toplama Sistemi
Yandan bağlantılı toz toplama sistemleri, dolum şutu ana gövdesinin üst kenarına yerleştirilmektedir. Montaj yerinde yüksekliğin yetersiz olduğu durumlarda tercih edilmektedir. Toz toplama ünitesi tarafından sağlanan emiş havası, yükleme sırasında oluşan tozu çekmekte ve filtreleyerek tahliye etmektedir. Toz toplama sistemi üzerinde bulunan otomatik temizleme özelliğine sahip filtre üniteleri biriken tozu tekrar dolum şutu içerisine göndermektedir. Böylece ürün kaybının önüe geçilebilmektedir.
Bağımsız Toz Toplama Sistemi
Kısıtlı alanlarda bulunan dolum şutları üzerine toz toplama üniteleri takılamayabilmektedir. Böyle durumlarda teleskopik şutun hava tahliye borusundan toz emişi yapılmaktadır. Toz emişini sağlayacak toz toplama sistemi ayrı bir yere kurulmakta, toz emiş boru hattı ile yükleme şutuna bağlantı sağlanmaktadır.Toz toplama sistemi yükleme şutundan gelen tozlu havayı filtreleyerek tahliye etmektedir. Havadan ayrılan tozlar sistemin depolama haznesinde biriktirilmektedir.
Merkezi Tozsuzlaştırma Sistemleri
Büyük endüstriyel tesislerde üretim hatlarının çeşitli noktalarında oluşan tozların toplanması amacıyla merkezi tozsuzlaştırma sistemleri kullanılmaktadır. Teleskopik dolum şutlarının hava tahliye boruları toz toplama hatlarına bağlanmakta, oluşan tozlar tozsuzlaştırma sisteminin vakum gücüyle toplanmaktadır.
Otomatik Alt Kapatma Koniği
Silobas dolum şutlarında veya kapalı vagon yükleme ve dolum şutlarında otomatik alt kapatma konikleri bulunmaktadır. Dolum şutunun boşaltma ağzında bulunan kapatma koniği normal şartlarda boşaltma ağzını kapalı tutmaktadır. Hammadde yüklenmesi amacıyla dolum borusnun ucu tanker girişine oturduğu zaman kapatma koniği açılmakta ve malzeme akışına izin vermektedir. Yükleme işlemi bittiğinde körüğün yukarıya çekilmesiyle birlikte körük ucu hemen kapanmaktadır. Böylece dolum şutu içerisinde kalan tozlar dışarıya dökülmemektedir.
Numune Alıcı
Toz ve tanecikli yapıdaki dökme malzemelerin sevkiyat öncesi fiziksel özelliklerinin kontrol edilmesi gerekebilmektedir. Teleskopik şutlar üzerine yerleştirilen numune alma sistemleri yükleme sırasında akan malzeme içerisinden istenilen miktarda numune alınmasını sağlamaktadır. İhtiyaca göre el ile mekanik çalışan veya otomatik çalışan numune alıcılar kullanılabilmektedir. Otomatik numune alıcı yardımıyla istenilen periyotlarda ve istenilen miktarda hammadde numunesi alınmaktadır.
Yüksek Sıcaklıkta Çalışabilen Dolum Şutları
Uçucu kül (fly ash), klinker gibi zaman zaman yüksek sıcaklıkta transfer edilen malzemelerin temas ettiği ekipmanların da bu sıcaklıklara uygun olarak üretilmesi gerekmektedir. Dolum şutlarının yüksek sıcaklığa dayanıklı modellerinde körük malzemesi, aşınma konikleri, motor ve sensörler sıcaklıktan etkilenmeksizin işlev görmektedir. Uygulama şartlarına bağlı olarak 300C sıcaklığa kadar toz ve tane yapıdaki malzemelerin yüklemesi yapılabilmektedir.
Seviye Sensörleri
Açık ortam dolum şutları ve kapalı hacim dolum şutlarında kullanılan seviye sensörleri farklı yöntemler ile çalışmaktadır.
Silobas dolum şutları gibi kapalı ortamlarda çalışan sistemlerin seviye sensörleri tanker içerisindeki malzemenin en üst seviyeye ulaşması durumunda sinyal vermektedir. Ürünün taşmasını önleme, silobasın tamamaen doldurulmasını sağlamak amacıyla kullanılmaktadır.
Kamyon dolum şutları ve stok sahası yükleme şutları gibi kapalı hacim yükleme şutlarında seviye sensörleri toz tutma perdesi içerisinde bulunmaktadır. Bu sensörler yükleme zemininde biriken malzeme seviyesini ölçmektedir. Malzeme seviyesi arttıkça teleskopik boru otomatik olarak bir miktar yukarıya çıkmaktadır. Böylece malzemenin hızlı akması için aşağıda yeterli alan bırakılmaktadır. Aynı zamanda tozlu havanın yayılımı engellenmektedir.
Atex Uyumlu Teleskopik Dolum Şutları
Yanıcı, patlayıcı ve parlayıcı maddelerin bulunduğu ortamlarda, kolay alev alan, parlayan ve patlayan toz hammaddelerin aktarılacağı dolum şutlarında ilgili standartlara uygun ekipmanlar kullanılmalıdır. Söz konusu hammadde teleskopik şutların tasarımı statik elektrik ve kıvılcım oluşumuna izin vermemektedir. Aşırı ısınmaya, gaz oluşuman karşı sensörler eklenebilmektedir. Körük malzemesi antistatik özelliktedir. Kullanılan motor, vana, valf, fan, filtre gibi ekipmanlar ex-proof özellikte ve Atex sertifikalıdır .
Gıda Hammaddelerine Uygun Dolum Şutları
Gıda hammaddeleri ve gıda ürünlerinde kullanılan dolum şutları gıda standartlarına uygun imal edilmektedir. Toz veya granül halindeki gıda maddelerine temas eden metal yüzeyler paslanmaz çelikten üretilmekte, diğer ekipmanlar ilgili standart ve yönetmeliklere uygun yapıda seçimektedir. Filtre üniteleri, vanalar ve hareketli mekanizmalarda gıda sertfikalı modeller tercih edilmektedir. Kontaminasyon ve bakteri oluşumuna karşı ünite üzerinde gerekli tedbirler alınmaktadır.
Uzaktan Kumanda Paneli
Hammadde dolum şutlarının operatör tarafından idare edilmesini sağlayan ana kontrol panelinin yanısıra, uzaktan kumanda paneli ile yükleme alanına daha yakın bir bölgeden sistemin çalışması idare edilebilmektedir. Uzaktan kumanda panelleri kablolu veya kablosuz hazırlanabilmektedir.
Diğer Sistemler ile İletişim
Hammadde yükleme şutları bağlı olduğu diğer sistemler ile uyumlu çalışması amacıyla sinyal alma ve gönderme özelliğine sahiptir. Yükleme şutlarına malzeme besleyen konveyör ve vana ekipmanları körük tarafından çalıştırılabilmektedir. Aynı şekilde yükleme şutunun çalışması diğer sistemler tarafından kontrol edilebilir. Özellikle kamyon kantarı ile yapılan dolum uygulamalarında, silobas veya kamyonlara istenilen miktarda yükleme yapıldığında körük sistemine durma sinyali verilir. Teleskopik boru ünitesi yüklemeyi durdurarak yukarıya kalkar.
Tartım Sistemi
Silobas, kamyon, gemi veya stok sahalarına doldurulan hammadde miktarının ölçümü ve kontrolü amacıyla tartım sistemlerinden faydalanılmaktadır. Tartım işlemi teleskopik şut sisteminden önce yapılabileceği gibi, teleskopik şuttan sonra aracın tartılması ile de yapılabilmektedir.
Teleskopik şuttan önce tartım bunkeri, dozaj bant kantarı, silo tartım üniteleri kullanılmaktadır. Teleskoik şuttan sonra yapılacak tartımlarda genellikle kamyon veya silobas kantarları kullanılmaktadır.
Üçlü ve Dörtlü Halat Sistemi
Standart teleskopik dolum şutları ikili taşıyıcı halat sistemi ile çalışmaktadır. Bu tasarım normal şartlarda birçok uygulama için yeterlidir. Yüksek kapasiteler, uzun yükleme borusu boyları ve yüksek rüzgar hızlarının olduğu ortamlarda taşıma halatlarının sayısı arttırılmaktadır. Dolum şutu halat sayısının artması ile birlikte körük gövdesinin dayanımı artmaktadır.
Titreşim Motoru
Dolum şutu gövdesine takılan vibrasyon motorları körük gövdesi içerisinde kalan tozların boşaltılmasını sağlamaktadır. Dolum şutunun çalışması sırasında veya yükleme bittikten sonra titreşim motorları çalışmakta ve yüzeye yapışan tozlar dökülmektedir.
Dağıtıcı Sistemi
Dökme hammaddeler silobas tankına veya kapalı depolara dolduğunda malzemenin akışkanlığına bağlı olarak yükleme noktasının çevresi tam olarak dolmayabilir. Kül, çimento, kum, demir tozu gibi yoğunluğu fazla olan ürünlerde silobas tankının içine dolabilen miktardaki malzeme silobasın taşıma kapasitesini karşılamaktadır. Yem, un, buğday, perlit gibi yoğunluğu daha düşük olan ürünlerde silobasın taşıyabileceği ağırlıktan daha az miktarda malzeme doldurulabilmektedir. Bu nedenle taşıma maliyetleri artmaktadır.
Polimak tarafından üretilen silobas dolum şutlarında isteğe bağlı olarak dağıtıcı sistemi takılmaktadır. Kendi ağırlığı ile aşağı akan malzeme dağıtıcı yardımıyla silobas tankının boş kalan yerlerine fırlatılmaktadır. Silobası daha verimli doldurmaktadır. Tank içerisinde boş hacim bırakmamaktadır. Böylece hafif hammaddelerin nakliye maliyetleri düşmektedir.
Poliüretan Kaplamalı Boşaltma Koniği
Kapalı tip silobas dolum şutlarının altında poliüretan kaplamalı konik çıkış ağzı bulunmaktadır. Esnek ve sızdırmaz yapıdaki çıkış ağzı silobas tankının giriş ağzına tam olarak oturmakta, sızdırmazlığı sağlayarak silobas dolumu sırasında toz kaçışını önlemektedir. Aşınmaya dayanıklı poliüretan yapı sistemin kullanım ömrünü arttırmaktadır. Konik çıkış ağzı tasarımı farklı boyutlardaki silobas giriş ağızlarına uyumu kolaylaştırmaktadır.
El Kontrollü Vinç Düzeneği
Hammadde aktarımının az olduğu tesislerde dolum şutları el kontrollü vinç düzeneği ile çalıştırılabilmektedir. Söz konusu körük ünitelerinde elektrik motoru, sensör gibi elektrikli ekipmanlar bulunmamaktadır. Körüğün yukarı ve aşağı hareketi üzerinde manuel çevirme kolu olan halat tamburlu vinç düzeneği ile sağlanmaktadır.
Teleskopik Dolum Şutu Pozisyonerleri
Dolum şutu pozisyon kontrol sistemleri, hammadde yüklemesi sırasında dolum şutunun yatay eksende hareket ettirilebilmesini sağlamaktadır. Sistem, yükleme yapılacak kamyon veya silobas üzerinde ileri, geri ve yanlara doğru hareket etmektedir. Böylece aracın manevra yapmasına gerek kalmamakta ve dolum süreleri kısalmaktadır. Uzaktan kumanda sistemi ile çalışan konum kontrol sistemi yardımıyla dolum şutu kısa süre içerisinde istenilen konuma gelmektedir. Özellikle silobas yükleme uygulamalarında dolum şutu silobas üst kapağına göre konumunu kısa sürede ayarlamaktadır. Böylece silobas kamyonunun hareketine ihtiyaç kalmamaktadır. Ortam şartlarına göre tek eksenli, çift eksenli ve mafsal kollu pozisyonlama sistemleri bulunmaktadır.
Tek Eksenli Dolum Şutu Pozisyoneri
Tek eksenli sistemlerde dolum şutu kamyon kasası veya silobas üzerinde ileri ve geri hareket edebilmektedir. Hammadde tek noktadan akmakta, pozisyoner üzerindeki haznede toplanmakta ve körüğe aktarılmaktadır.
Çift Eksenli Dolum Şutu Pozisyoneri
Çift eksenli sistemlerde dolum şutu kamyon kasası veya silobas üzerinde ileri, geri ve yanlara doğru hareket edebilmektedir. Hammadde tek noktadan akmakta, pozisyoner üzerindeki haznede toplanmakta ve körüğe aktarılmaktadır.
Mafsal Kollu Dolum Şutu Pozisyoneri
Mafsal kollu sistemlerde birbirlerine mafsal düzeneği ile bağlı havalı bantlar bulunmaktadır. Hammaddenin çıkış noktasının yükleme alanına uzak olduğu ortamlarda tercih edilmektedir. Havalı bantlar aracılığıyla malzeme yatay olarak belli bir mesafeden transfer edilebilmektedir. Dolum şutunun bağlı olduğu sistem çift eksenli yatay harekete izin vermektedir. Böylece araç üzerinde ileri, geri ve yanlara doğru istenilen konuma gidilebilmektedir.
Dolum Şutu Erişim Platformu
Silobas kapağını açma, kamyon brandasını kaldırma, dolum şutunu kontrol etme ve bakım işlemleri için çalışanların aracın üzerinde güvenle hareket etmesi gerekmektedir. Araç erişim platformu kamyon veya silobasın altına yanaşabileceği güvenli bir ortam sağlar. Üretim tesislerin farklı ihtiyaçlarına ve ortam koşullarına göre dolum şutu erişim platformları özel olarak tasarlanmaktadır.
Özel Tasarım Dolum Şutları
Standart seri dolum şutlarının yanında özel ihtiyaçlara göre dolum şutları tasarlanmaktadır. Hızlı, tozsuz ve güvenli hammadde aktarımı için yükleme şutlarının özenle tasarlanması gereklidir.
Ürün tasarımında transfer edilen hammaddenin fiziksel, kimyasal özellikleri, yükleme kapasitesi, ortam koşulları gibi unsurlar dikkate alınmaktadır.
Makina Güvenliği
Polimak tarafından üretilen hammadde yükleme ve dolum şutları, ilgili iş güvenliği yönetmeliklerine uygun olarak tasarlanmıştır. Sistemin tamamı CE belgelidir. Standartlara uygun CE sertifikalı ekipmanlar kullanılmaktadır. Sistem üzerinde insan ve tesis güvenliği ile ilgili gerekli önlemler bulunmaktadır. İş kazalarını önlemek amacıyla gerekli alarm sistemleri, mekanik ve otomasyon tedbirleri, güvenlik kilit mekanizmaları bulunmaktadır. Uygulama ve ortam şartlarına göre ekstra tedbirler ve güvenlik ekipmanları kullanılabilmektedir.
Teleskopik dolum şutlarına hammadde aktarımı amacıyla uygulama ve ortam şartlarına göre farklı tip hammadde transfer ekipmanları kullanılmaktadır.
Kelebek Klepe
Silo veya bunker çıkışlarına kelebek klepe bağlanarak malzemenin akışı kontrol edilebilmektedir. Genellikle malzeme akışının tamamen serbest bırakıldığı veya kesildiği uygulamalar için kelebek klepe tercih edilmektedir. Kamyon ve silobas yükleme uygulamalarında doldurulacak ürün miktarının ayarlanmasında kelebek klepelerden faydalanılmaktadır.
Sürgülü Klepe
Silo veya bunker çıkışlarına sürgülü klepe veya bıçaklı vana bağlanarak malzemenin akışı kontrol edilebilmektedir. Genellikle malzeme akışının tamamen serbest bırakıldığı veya kesildiği uygulamalar için pistonlu tip sürgülü klepe tercih edilmektedir. Vidalı ve redüktörlü tip sürgülü klepeler ile malzeme akış hızı ayarlanabilmektedir.
Helezon Konveyör
Silo, bunker veya üretim hattı çıkışına konulan helezon besleyici, toz ve granül yapıdaki ürünlerin mekanik yöntemle yükleme körüklerine aktarılmasını sağlamaktadır. Helezon konveyör yardımıyla malzeme yükleme hızı ayarlanabilmektedir. Hammadde çıkış noktasının yeterli yükseklikte olmadığı tesislerde eğimli bağlanan helezon konveyörler ile malzemenin boşaltma yüksekliği arttırılabilmektedir.
Bantlı Konveyör
Bantlı konveyörler genellikle açık alanlarda stok sahası yükleme körükleri ile birlikte kullanılmaktadır. Yüksek kapasiteli hammadde transferinde tercih edilmektedir. Bantlı konveyörlerin dolum şutlarına bağlantısı özel döküş boruları ile sağlanmaktadır. Transfer edilen malzemenin toz yüküne ve ortam koşullarına göre ayrıza tozsuzlaştırma sistemi kullanılmaktadır.
Hava Kilidi
Silo, bunker veya üretim hattı çıkışına konulan hava kilitleri, toz ve granül yapıdaki ürünlerin dolum şutlarına aktarılmasını sağlamaktadır. Hava kilidi yardımıyla malzeme yükleme hızı ayarlanabilmektedir.
Pnömatik Taşıma Sistemi
Pnömatik taşıma sistemleri hammadde besleme noktası ile teleskopik dolum şutu arasında uzun mesafe bulunduğu zaman tercih edilmektedir. Yükleme yapılacak malzemeler hava basıncı veya vakum yardımıyla boru hatları içerisinde sevk edilmektedir. Yükleme borusu üzerine yerleştirilen siklon ünitesi malzemenin tozunun tutularak körüğe aktarılmasını sağlamaktadır.
Havalı Bant
Havalı bantlar çimento, kül gibi ince ve tozsu yapıdaki malzemelerin yüksek kapasite ile dolum şutlarına aktarılmasını sağlamaktadır. Havalı bant içerisinde bulunan hammadde alt yüzeyden verilen ve gözenekli bant bezinden geçen basınçlı hava yardımıyla akışkanlaşmaktadır. Yerçekiminin etkisiyle eğimli konumlandırılan havalı bant içerisinde istenilen yönde akış sağlanmaktadır. Özellikle çimento fabrikalarında havalı bantlar ve silobas dolum şutları çimento silolarında depolanmış çimentoyu silobaslara doldurmak amacıyla yaygın olarak kullanılmaktadır.
Kapalı hacim dolum şutları, silobas, kapalı konteyner ve kapalı depolu gemilerin yüklenmesi amacıyla kullanılmaktadır. Dolum şutu ucunda esnek poliüretan kaplamalı boşaltma ağzı bulunmaktadır. Yükleme başlangıcında boşaltma ağzı otomatik olarak aşağıya inerek tanker girişine oturur ve sızdırmazlık sağlar. Hammadde yüklemesi sırasında tanker içerisinde bulunan hava toz toplama sistemi tarafından emilir, malzeme akış hızı artarken oluşan toz toplanır. Toz toplama sistemi üzerinde bulunan otomatik temizleme özelliğine sahip filtre üniteleri biriken tozu tekrar tanker içerisine gönderir. Böylece ürün kaybının önüe geçilebilmektedir. Boşaltma ağzının altında bulunan seviye sensörü, silobas veya konteyner dolduğu zaman ürün akışını kesmek için malzeme besleme sistemine sinyal göndermektedir. Sinyalin gelmesi ile birlikte akış kontrol vanaları kapatılmakta veya konveyörler durdurulmaktadır. Malzeme akışı durduktan sonra teleskopik dolum şutu otomatik olarak yukarıya toplanarak başlangıç konumuna gelmektedir.
Toz ve tanecikli malzemelerin kamyon, gemi, stok sahası gibi çevreye açık araç ve alanlara aktarılması amacıyla açık ortam dolum şutlarından yararlanılmaktadır. Otomatik yükselme sistemi ve esnek toz tutma perdesi bu kamyon, gemi ve stok alanı dolum şutlarının en önemli özellikleridir. Toz tutma perdesi teleskopik şutun boşaltma noktasında bulunmaktadır. Malzemenin dökülme anında kamyon, gemi veya stok alanı zemininde oluşan tozu kapalı alanda tutmaktadır. Teleskopik dolum şutuna bağlı toz toplama sistemi bu bölgedeki tozu emmekte, dışarıya yayılmasını önlemektedir. Emilen toz, kamyon, gemi veya stok sahasına otomatik olarak tekrar gönderilmektedir. Böylece yükleme sırasında malzeme kaybı yaşanmamaktadır. Sistem üzerinde bulunan seviye sensörleri zeminde yığın halinde biriken malzemenin seviyesini kontrol etmektedir. Malzeme seviyesi arttıkça teleskopik dolum borusu otomatik olarak yükselmekte, malzeme akışı için yeterli hacim oluşturulmakta, aynı zamanda toz yayılımı engellenmektedir. Yükleme işi bittiğinde körük üzerinde bulunan malzeme boşaltma vanası kapatılmakta veya konveyör durdurulmaktadır. Malzeme akışının tamamen kesilmesini müteakiben teleskopik şut otomatik olarak yukarıya toplanarak başlangıç konumuna gelmektedir.
Uygulama ihtiyaçlarına göre malzeme yükleme ve dolum şutlarının uzayıp kısalan teleskopik körük kısımlarının tasarımı değişmektedir.
Tek Dış Körük
Sistemde dış yüzeyi kapatan tek körük bulunmaktadır. Toz yükü az olan tanecikli ve granül yapıdaki hammaddelerin yüklenmesi amacıyla kullanılmaktadır. Malzeme akışı ve toz çıkışı aynı hacim içerisindedir.
İç ve Dış Körük
Sistemde iç içe geçmiş iki adet körük bulunmaktadır. İçeride bulunan körüğün içinden hammadde akarken iki körüğün arasında kalan bölgeden tozlu hava yukarıya doğru emilmektedir. Emişi sisteme bağlı toz toplama ünitesi yapmaktadır. Biriken tozlar aynı bölgeden tekrar aşağıya gönderilmektedir. Çift körük tasarımında aşağı ve yukarı doğru akışlar ayrıldığı için yükleme hızı ve verimi artmaktadır.
Dış Körük ve Aşınma Konikleri
Sistemde dış körüğünün içerisinde konik şeklinde iç içe geçmiş borular bulunmaktadır. Bu koniklerin içinden hammadde akarken, koniklerin dış yüzeyi ile körük arasında kalan bölgeden tozlu hava yukarıya doğru çekilmektedir. Yüklemesi yapılan hammadde sadece aşınma koniklerine temas ederek akmaktadır. Körük kısmına temas edilmediğinden dolayı körük üzerinde aşınma olmamakta, ömrü artmaktadır. Yükleme yapılan ürüne göre aşınma koniklerinin yapısında farklı malzemeler seçilebilmektedir. Karbon çeliği veya siyah sacdan mamul konikler genel olarak birçok toz yapıdaki hammaddenin yüklenmesi için yeterlidir. Aşındırıcılığı yüksek hammaddelerde hardox çelik konikler tercih edilmektedir. Gıda hammaddeleri veya kimyasal malzemelerde paslanmaz çelik malzemeden mamul konikler kullanılmaktadır. Bu tasarım aynı zamanda yüksek sıcaklıktaki toz malzemelerin yüklenmesi için uygundur. Aşınma konikleri körük ile sıcak hammadde arasında ısı bariyeri görevi görmektedir.
İç Körük, Dış Körük ve Aşınma Konikleri
Sistemde dış körüğünün içerisinde konik şeklinde iç içe geçmiş borular ve bu boruları muhafaza eden iç körük bulunmaktadır. Aşınma koniklerinin içinden hammadde akarken, koniklerin dış yüzeyi ile körük arasında kalan bölgeden tozlu hava yukarıya doğru çekilmektedir. Koniklerin içindeki malzeme akışı ile dış bölgedeki tozlu hava akışı iç körük yardımıyla birbirinden ayrılmıştır. Böylece yükleme hızı ve verimi artmaktadır. Yüklemesi yapılan hammadde sadece aşınma koniklerine temas ederek boşaltıldığından dolayı körük üzerinde aşınma olmamaktadır. Aktarılan dökme malzeme türüne göre aşınma koniklerinde farklı malzemeler seçilebilmektedir. Karbon çeliği veya siyah sacdan mamul konikler genel olarak birçok toz yapıdaki hammaddenin yüklenmesi için yeterlidir. Aşındırıcılığı yüksek hammaddelerde hardox çelik konikler tercih edilmektedir. Gıda hammaddeleri veya kimyasal malzemelerde paslanmaz çelik malzemeden mamul konikler kullanılmaktadır.
Teleskopik Dolum Şutu Seçim Tablosu
Yükleme yapılan malzemenin tipine, tozuma miktarına, tane büyüklüğüne ve çalışma koşullarına göre uygun körük tipini aşağıdaki tablo yardımıyla seçebilirsiniz.
Ağır Hizmet Dolum Şutları
Teleskopik Boru
Teleskopik boru sistemleri yüksek sıcaklık ve / veya yüksek kapasitede tozlu ve aşındırıcı hammaddelerin kamyon, gemi ve stok alanlarına doldurulmasını sağlamakktadır. Bu tasarımda esnek körük yerine iç içe geçmiş borular kullanılmaktadır. Borular vinç sistemi yardımıyla telskopik olarak açılıp kapanmaktadır. Teleskopik borunun çıkış ağzında esnek toz tutma perdesi bulunmaktadır. Malzeme boşaltma hızını arttırmak amacıyla geniş çaplı borular kullanılmakta, dış ortam ile temas kesildiğinden toz yayılımı engellenmektedir.
Teleskopik Boru ve Dış Körük
Teleskopik borunun dışına toz toplama verimini arttırmak amacıyla körük düzeneği eklenebilmektedir. Malzemenin zemine temas ettiği noktada ortaya çıkan toz esnek toz tutma perdesi tarafından hapsedilmekte, dış körük ile teleskopik boru arasındaki hacimden vakum ile emilerek toz toplama sistemine çekilmektedir.
Teleskopik Boru ve Çift Taraflı Toz Toplama Körükleri
Çok yüksek kapasiteli tozlu yapıdaki malzemelerin boşaltılmasında teleskopik borunun iki yanına bağımsız toz emiş körükleri takılmaktadır. Sistemin çıkış noktasında bulunan toz tutma perdesinin boyutları standart modellere göre daha büyüktür. Toz emiş körükleri ürünün zemine temas ettiği noktadan yüksek vakum gücüyle tozu emmektedir.
Endüstriyel tesislerde üretilen dökme ürünler ve depolanmış hammaddeler sevkiyat veya depolama amacıyla çeşitli araçlara veya stok alanlarına aktarılmaktadır. Hammadde yükleme ve dolum şutları, kuru toz ve tanecikli yapıdaki dökme hammaddelerin kamyon, silobas, gemi ve stok sahalarına hızlı, tozsuz ve güvenli yüklenmelerini sağlamaktadır. Üretim tesislerinde silo çıkışlarında, bunker boşaltma ağızlarında, helezon konveyör, elevatör veya pnömatik taşıma sistemlerinin çıkışlarında bulunmaktadır. Teleskopik dolum şutu ürünün çıkış noktasından silobas, kamyon, vagon, gemi veya stok alanına dökülmesi sırasında oluşan tozun çevreye yayılmasını engellemekte, ürün kaybını önlemekte, yükleme operasyonunun hızlı ve güvenli olarak tamamlanmasını sağlamaktadır.
Teleskopik Dolum Şutları Nasıl Çalışır ?
Sistem temel olarak boyu uzayıp kısalabilen bir körüğün içerisinden toz veya tanecikli yapıdaki kuru dökme malzemenin dökülmesi ve ortaya çıkan tozun bu körük düzeneği içerisinde hapsedilmesi prensibiyle çalışmaktadır. Malzeme kapalı ortamdan aşağıya kendi ağırlığı ile akarken oluşan tozlar yukarıya doğru vakum ile çekilmektedir. Aktarım yapılan ortama, aktarılan dökme malzemenin türüne ve uygulamaya göre bu körük düzeneğinin yapısı değişmektedir.
Yükleme yapılan ortama göre açık ortam dolum şutları ve kapalı hacim dolum şutları olmak üzere iki temel yükleme körüğü tipi bulunmaktadır.
Açık Ortam Dolum Şutları
Açık ortam dolum şutları, açık kasa kamyon, gemi ve stok sahası gibi üstü açık taşıt veya alanlara hammadde yüklenmesi amacıyla kullanılmaktadır. Toz ve tanecikli yapıdaki malzeme döküldüğü noktada açık hava ile temas halindedir. Bu nedenle ürün yüklemesi sırasında ortama toz yayılma ihtimali yüksektir.
Hammadde doldurma işleminin başında teleskopik şut kamyon, gemi veya stok sahasının zeminine kadar otomatik olarak iner. Böylece en üst dökme noktasından zemine kadar kapalı bir hacim oluştur. Teleskopik dolum şutu üzerinde bulunan vananın açılması veya konveyörün çalıştırılması ile birlikte toz malzeme teleskopoik şut içerisinden aşağıya dökülmektedir. Dolum şutunun çıkış noktasında bulunan etek şeklindeki boşaltma ağzı ve toz tutma perdesi, zeminde oluşan tozu kapalı bir hacimde tutmaktadır. Toz toplama sistemi tarafından sağlanan vakum havası yardımıyla yükleme şutu boşaltma noktasında hapsedilen tozlu hava emilmektedir. Sistem üzerinde bulunan seviye sensörleri zeminde yığın halinde biriken malzemenin seviyesini kontrol etmektedir. Malzeme seviyesi arttıkça teleskopik dolum şutu otomatik olarak yükselmekte, malzeme akışı için yeterli hacim oluşturulmakta, aynı zamanda toz yayılımı engellenmektedir. Kamyon, gemi veya stok sahası doldurulduğunda, malzeme yükleme körüğü otomatik olarak yukarıya toplanarak başlangıç konumuna gelmektedir. Kamyon dolum şutu, gemi dolum şutu ve stok sahası dolum şutu, ortam şartlarına, yükleme yapılan hammaddeye ve yükleme kapasitesine göre farklı boyutlarda ve teknik özelliklerde imal edilmektedir.
Kapalı Hacim Dolum Şutları
Kapalı hacim dolum şutları, silobas, kapalı vagon ve kapalı tip kuru yük gemilerine malzeme dolumu amacıyla kullanılmaktadır. Yükleme işlemi sırasında malzeme teleskopik şut içerisinden aktarılmakta, yükleme sonunda yine kapalı alanda tutulmaktadır.
Malzeme doldurma işlemi başında yükleme şutunun boşaltma ucu otomatik olarak aşağıya inerek silobas, tanker veya konteyner giriş kapağına yerleşir. Böylece dış ortama tamamen kapalı sızdırmaz bir alan oluşur. Yükleme ve dolum şutu üzerinde bulunan vananın açılması veya konveyörün çalıştırılması ile birlikte toz malzeme körük içerisinden aşağıya dökülür. Konteyner veya silobas tankının içi malzeme ile dolarken ortamda bulunan hava teleskopik şut içerisinden yukarıya doğru çıkar. Dolum şutunun hava çıkışından filtre ünitesine gönderilerek tahliye edilir. Dolum şutu boşaltma ucunda bulunan seviye sensörü tank dolduğu zaman yükleme işleminin otomatik olarak durdurulmasını sağlar. Malzeme akışını sağlayan vana kapatılır veya konveyör sistemi durdurulur. Teleskopik boru sistemi otomatik olarak yukarıya toplanarak başlangıç konumuna gelir.
Hammadde Yükleme ve Dolum Şutlarının Avantajları
– Güvenli çalışma ortamı
– Tozsuz ortam havası
– Farklı konveyör ve depolama sistemlerine uygun
– Silo, bunker, helezon, konveyör gibi farklı noktalardan yükleme yapabilme özelliği
– Farklı toz ve granül hammaddeler, farklı uygulamalar için geniş model seçeneği
– Ürünün taşmasını engelleyen sensörler
– Silobas yüklemelerinde farklı giriş ağızlarına uyumlu konik boşaltma ucu
– Hammadde yükleme işlemi bittiğinde otomatik yukarı çekilme özelliği
– Kolay kullanım
– Bakım gerektirmeyen yapı
– Kayıpsız ürün dolumu
– 300C sıcaklığa kadar hammadde yüklemeye uygun dolum şutları
– Gıda ürünlerine uyumlu teleskopik dolum şutu modelleri
Hammadde Yükleme ve Dolum Şutları ile Aktarılabilen Malzemeler
Toz ve granül halde kuru dökme malzemeler, çimento, kalsit, maden, pertokimya malzemeleri, kül, uçucu kül (fly ash), kömür tozu, soda, cam tozu, alçı, perlit, mermer tozu, plastik, polietilen, plastik granül, seramik tozu, kaolin, üre, kuartz, un, kepek, toz şeker, tuz, nişasta, yem, buğday, arpa, mısır, pirinç, çeltik, tohum, hububat vb.
Silobas yükleme körükleri, kuru toz ve tanecikli yapıdaki dökme hammaddelerin silobaslara hızlı, tozsuz ve güvenli dolumlarını sağlamaktadır. Üretim tesislerinde silo çıkışlarında, bunker boşaltma ağızlarında, helezon konveyör, elevatör veya pnömatik taşıma sistemlerinin çıkışlarında bulunan silobas yükleme körüğü, hammadde yükleme sırasında oluşan tozun çevreye yayılmasını engellemekte, ürün kaybını önlemekte, yükleme operasyonunun hızlı ve güvenli olarak tamamlanmasını sağlamaktadır.
Silobas Yükleme Körüğü Çalışma Yöntemi
Silobas yükleme körüğü ucunda esnek poliüretan kaplamalı boşaltma ağzı bulunmaktadır. Yükleme başlangıcında boşaltma ağzı otomatik olarak aşağıya inerek silobas girişine oturmakta ve sızdırmazlık sağlamaktadır. Hammadde dolumu sırasında malzeme körüğün iç kısmından kendi ağırlığı ile akmaktadır. Tanker içerisinde bulunan tozlu hava, körüğün dış cidarından çıkmakta ve hava tahliye borusu ile tahliye edilmektedir. Tahliye borusuna bağlı toz toplama sistemi gereken vakum havasını sağlamaktadır. Toz toplama sistemi üzerinde bulunan otomatik temizleme özelliğine sahip filtre üniteleri biriken tozu tekrar silobas içerisine göndermektedir. Böylece ürün kaybının önüe geçilebilmektedir. Boşaltma ağzının altında bulunan seviye sensörü, silobas dolduğu zaman ürün akışını kesmek için malzeme besleme sistemine sinyal göndermektedir. Sinyalin gelmesi ile birlikte akış kontrol vanaları kapatılmakta veya konveyörler durdurulmaktadır. Malzeme akışı durduktan sonra silobas yükleme körüğü otomatik olarak yukarıya toplanarak başlangıç konumuna gelmektedir.
Silobas Yükleme Körüklerinin Avantajları
– Güvenli çalışma ortamı
– Tozsuz ortam havası
– Farklı konveyör ve depolama sistemlerine uygun
– Silo, bunker, helezon, konveyör gibi farklı noktalardan yükleme yapabilme özelliği
– Farklı toz ve granül hammaddeler, farklı uygulamalar için geniş model seçeneği
– Ürünün taşmasını engelleyen sensörler
– Silobas dolumlarında farklı giriş ağızlarına uyumlu konik boşaltma ucu
– Silobas yükleme işlemi bittiğinde otomatik yukarı çekilme özelliği
– Kolay kullanım
– Bakım gerektirmeyen yapı
– Kayıpsız ürün dolumu
– 300C sıcaklığa kadar hammadde yüklemeye uygun silobas yükleme körükleri
– Gıda ürünlerine uyumlu silobas yükleme körüğü modelleri
Silobas Yükleme Körükleri ile Aktarılabilen Malzemeler
Toz ve granül halde kuru dökme malzemeler, çimento, kalsit, maden, pertokimya malzemeleri, kül, uçucu kül (fly ash), kömür tozu, soda, cam tozu, alçı, perlit, mermer tozu, plastik, polietilen, plastik granül, seramik tozu, kaolin, üre, kuartz, un, kepek, toz şeker, tuz, nişasta, yem, buğday, arpa, mısır, pirinç, çeltik, tohum, hububat vb.
Çift fonksiyonlu yükleme körükleri, kuru toz ve tanecikli yapıdaki dökme hammaddelerin silobaslara ve üstü açık kamyonlara hızlı, tozsuz ve güvenli dolumlarını sağlamaktadır. Körük ünitesi üzerinde hem açık kamyonlara hem de silobaslara yükleme yapabilecek özellikte boşaltma düzeneği bulunmaktadır. Üretim tesislerinde silo çıkışlarında, bunker boşaltma ağızlarında, helezon konveyör, elevatör veya pnömatik taşıma sistemlerinin çıkışlarında bulunan çift fonksiyonlu kamyon ve silobas yükleme körüğü, hammadde yüklemesi sırasında oluşan tozun çevreye yayılmasını engellemekte, ürün kaybını önlemekte, yükleme operasyonunun hızlı ve güvenli olarak tamamlanmasını sağlamaktadır.
Kamyon ve Silobas Yükleme Körüğü Çalışma Yöntemi
Kamyon ve silobas yükleme körükleri yükleme yapılacak araç tipine göre iki farklı yöntem ile çalışabilmektedir. Çift fonksiyonlu yükleme körüğü ucunda silobas girişlerine uygun esnek poliüretan kaplamalı boşaltma ağzı ile kamyon kasasına uygun toza tutma pelerini aynı anda bulunmaktadır. Yükleme körüğü kontrol panelinden silobas yükleme veya açık kamyon yüklemeye göre seçim yapılmaktadır. Çift fonksiyonlu yükleme körüğü bu seçime göre çalışmaktadır.
Kamyon Yükleme
Yükleme başlangıcında boşaltma ağzı otomatik olarak aşağıya inerek kamyon zeminine oturmakta ve toz kaçışını engellemektedir. Kamyon dolumu sırasında malzeme körüğün iç kısmından kendi ağırlığı ile akmaktadır. Kamyon kasasında dökme anında oluşan tozlu hava toz tutma perdesi tarafından hapsedilmektedir. Toz toplama ünitesi tarafından sağlanan emiş havası, oluşan tozu körüğün dış cidarından çekmekte ve filtreleyerek tahliye etmektedir. Toz toplama sistemi üzerinde bulunan otomatik temizleme özelliğine sahip filtre üniteleri biriken tozu tekrar kamyon içerisine göndermektedir. Böylece ürün kaybının önüne geçilebilmektedir. Toz tutma perdesi içerisinde bulunan bulunan seviye sensörü, kamyon içerisinde biriken malzeme seviyesini ölçmektedir. Kamyon kasası doldukça körük otomatik olarak bir miktar yukarıya çıkmaktadır. Böylece malzemenin hızlı akması için aşağıda yeterli alan bırakılmaktadır. Aynı zamanda tozlu havanın yayılımı engellenmektedir. Kamyon dolumu bittiğinde ürün akışını kesmek için malzeme besleme sistemine sinyal gönderilmektedir. Sinyalin gelmesi ile birlikte akış kontrol vanaları kapatılmakta veya konveyörler durdurulmaktadır. Malzeme akışı durduktan sonra kamyon yükleme körüğü otomatik olarak yukarıya toplanarak başlangıç konumuna gelmektedir.
Silobas Yükleme
Yükleme başlangıcında boşaltma ağzı otomatik olarak aşağıya inmektedir. Silobas bağlantı ucu silobas girişine oturmakta ve sızdırmazlık sağlamaktadır. Hammadde dolumu sırasında malzeme körüğün iç kısmından kendi ağırlığı ile akmaktadır. Tanker içerisinde bulunan tozlu hava, körüğün dış cidarından çıkmakta ve hava tahliye borusu ile tahliye edilmektedir. Tahliye borusuna bağlı toz toplama sistemi gereken vakum havasını sağlamaktadır. Toz toplama sistemi üzerinde bulunan otomatik temizleme özelliğine sahip filtre üniteleri biriken tozu tekrar silobas içerisine göndermektedir. Böylece ürün kaybının önüne geçilebilmektedir. Boşaltma ağzının altında bulunan seviye sensörü, silobas dolduğu zaman ürün akışını kesmek için malzeme besleme sistemine sinyal göndermektedir. Sinyalin gelmesi ile birlikte akış kontrol vanaları kapatılmakta veya konveyörler durdurulmaktadır. Malzeme akışı durduktan sonra silobas yükleme körüğü otomatik olarak yukarıya toplanarak başlangıç konumuna gelmektedir.
Çift Fonksiyonlu Silobas ve Kamyon Yükleme Körüklerinin Avantajları
– Aynı yükleme körüğü ile hem kamyonlara hem silobaslara yükleme yapabilme
– Güvenli çalışma ortamı
– Tozsuz ortam havası
– Farklı konveyör ve depolama sistemlerine uygun
– Silo, bunker, helezon, konveyör gibi farklı noktalardan yükleme yapabilme özelliği
– Farklı toz ve granül hammaddeler, farklı uygulamalar için geniş model seçeneği
– Ürünün taşmasını engelleyen sensörler
– Kamyon dolumlarında toz yayılımını engelleyen esnek toz tutma perdesi
– Silobas dolumlarında farklı giriş ağızlarına uyumlu konik boşaltma ucu
– Kamyon veya silobas yükleme işlemi bittiğinde otomatik yukarı çekilme özelliği
– Kolay kullanım
– Bakım gerektirmeyen yapı
– Kayıpsız ürün dolumu
– 300C sıcaklığa kadar hammadde yüklemeye uygun yükleme körükleri
– Gıda ürünlerine uyumlu yükleme körüğü modelleri
Çift Fonksiyonlu Yükleme Körükleri ile Aktarılabilen Malzemeler
Toz ve granül halde kuru dökme malzemeler, çimento, kalsit, maden, pertokimya malzemeleri, kül, uçucu kül (fly ash), kömür tozu, soda, cam tozu, alçı, perlit, mermer tozu, plastik, polietilen, plastik granül, seramik tozu, kaolin, üre, kuartz, un, kepek, toz şeker, tuz, nişasta, yem, buğday, arpa, mısır, pirinç, çeltik, tohum, hububat vb.
Kamyon yükleme körükleri, kuru toz ve tanecikli yapıdaki dökme hammaddelerin üstü açık kamyonlara hızlı, tozsuz ve güvenli dolumlarını sağlamaktadır. Üretim tesislerinde silo çıkışlarında, bunker boşaltma ağızlarında, helezon konveyör, elevatör veya pnömatik taşıma sistemlerinin çıkışlarında bulunan kamyon yükleme körüğü, hammadde yüklemesi sırasında oluşan tozun çevreye yayılmasını engellemekte, ürün kaybını önlemekte, yükleme operasyonunun hızlı ve güvenli olarak tamamlanmasını sağlamaktadır.
Kamyon Yükleme Körüğü Çalışma Yöntemi
Kamyon yükleme körüğü ucunda esnek toz tutma perdesi bulunmaktadır. Yükleme başlangıcında boşaltma ağzı otomatik olarak aşağıya inerek kamyon zeminine oturmakta ve toz kaçışını engellemektedir. Kamyon dolumu sırasında malzeme körüğün iç kısmından kendi ağırlığı ile akmaktadır. Kamyon kasasında dökme anında oluşan tozlu hava toz tutma perdesi tarafından hapsedilmektedir. Toz toplama ünitesi tarafından sağlanan emiş havası, oluşan tozu körüğün dış cidarından çekmekte ve filtreleyerek tahliye etmektedir. Toz toplama sistemi üzerinde bulunan otomatik temizleme özelliğine sahip filtre üniteleri biriken tozu tekrar kamyon içerisine göndermektedir. Böylece ürün kaybının önüe geçilebilmektedir. Toz tutma perdesi içerisinde bulunan bulunan seviye sensörü, kamyon içerisinde biriken malzeme seviyesini ölçmektedir. Kamyon kasası doldukça körük otomatik olarak bir miktar yukarıya çıkmaktadır. Böylece malzemenin hızlı akması için aşağıda yeterli alan bırakılmaktadır. Aynı zamanda tozlu havanın yayılımı engellenmektedir. Kamyon yüklemesi bittiğinde ürün akışını kesmek için malzeme besleme sistemine sinyal gönderilmektedir. Sinyalin gelmesi ile birlikte akış kontrol vanaları kapatılmakta veya konveyörler durdurulmaktadır. Malzeme akışı durduktan sonra kamyon yükleme körüğü otomatik olarak yukarıya toplanarak başlangıç konumuna gelmektedir.
Kamyon Yükleme Körüklerinin Avantajları
– Güvenli çalışma ortamı
– Tozsuz ortam havası
– Farklı konveyör ve depolama sistemlerine uygun
– Silo, bunker, helezon, konveyör gibi farklı noktalardan yükleme yapabilme özelliği
– Farklı toz ve granül hammaddeler, farklı uygulamalar için geniş model seçeneği
– Ürünün taşmasını engelleyen sensörler
– Kamyon dolumlarında toz yayılımını engelleyen esnek toz tutma perdesi
– Kamyon yükleme işlemi bittiğinde otomatik yukarı çekilme özelliği
– Kolay kullanım
– Bakım gerektirmeyen yapı
– Kayıpsız ürün dolumu
– 300C sıcaklığa kadar hammadde yüklemeye uygun kamyon yükleme körükleri
– Gıda ürünlerine uyumlu kamyon yükleme körüğü modelleri
Kamyon Yükleme Körükleri ile Aktarılabilen Malzemeler
Toz ve granül halde kuru dökme malzemeler, çimento, kalsit, maden, pertokimya malzemeleri, kül, uçucu kül (fly ash), kömür tozu, soda, cam tozu, alçı, perlit, mermer tozu, plastik, polietilen, plastik granül, seramik tozu, kaolin, üre, kuartz, un, kepek, toz şeker, tuz, nişasta, yem, buğday, arpa, mısır, pirinç, çeltik, tohum, hububat vb.
Stok sahası yükleme körükleri, kuru toz ve tanecikli yapıdaki dökme hammaddelerin stok alanlarına, depolama sahalarına ve hammadde depolarına hızlı, tozsuz ve güvenli dolumlarını sağlamaktadır. Üretim tesislerinde silo çıkışlarında, bunker boşaltma ağızlarında, helezon konveyör, elevatör veya pnömatik taşıma sistemlerinin çıkışlarında bulunan stok sahası yükleme körüğü, hammadde dolumu sırasında oluşan tozun çevreye yayılmasını engellemekte, ürün kaybını önlemekte, yükleme operasyonunun hızlı ve güvenli olarak tamamlanmasını sağlamaktadır.
Stok Sahası Yükleme Körüğü Çalışma Yöntemi
Stok sahası yükleme körüğü ucunda esnek toz tutma perdesi bulunmaktadır. Yükleme başlangıcında boşaltma ağzı otomatik olarak aşağıya inerek depolama alanının zeminine oturmakta ve toz kaçışını engellemektedir. Stok sahası dolumu sırasında malzeme körüğün iç kısmından kendi ağırlığı ile akmaktadır. Stok alanı veya depo zemininde dökme anında oluşan tozlu hava toz tutma perdesi tarafından hapsedilmektedir. Toz toplama ünitesi tarafından sağlanan emiş havası, oluşan tozu körüğün dış cidarından çekmekte ve filtreleyerek tahliye etmektedir. Toz toplama sistemi üzerinde bulunan otomatik temizleme özelliğine sahip filtre üniteleri biriken tozu tekrar gemi içerisine göndermektedir. Böylece ürün kaybının önüne geçilebilmektedir. Toz tutma perdesi içerisinde bulunan bulunan seviye sensörü, stok alanı zemininde biriken malzeme seviyesini ölçmektedir. Stok alanı doldukça körük otomatik olarak bir miktar yukarıya çıkmaktadır. Böylece malzemenin hızlı akması için aşağıda yeterli alan bırakılmaktadır. Aynı zamanda tozlu havanın yayılımı engellenmektedir. Stok sahası dolumu bittiğinde ürün akışını kesmek için malzeme besleme sistemine sinyal gönderilmektedir. Sinyalin gelmesi ile birlikte akış kontrol vanaları kapatılmakta veya konveyörler durdurulmaktadır. Malzeme akışı durduktan sonra stok sahası yükleme körüğü otomatik olarak yukarıya toplanarak başlangıç konumuna gelmektedir.
Stok Sahası Yükleme Körüklerinin Avantajları
– Güvenli çalışma ortamı
– Tozsuz ortam havası
– Farklı konveyör ve depolama sistemlerine uygun
– Silo, bunker, helezon, konveyör gibi farklı noktalardan yükleme yapabilme özelliği
– Farklı toz ve granül hammaddeler, farklı uygulamalar için geniş model seçeneği
– Ürünün taşmasını engelleyen sensörler
– Stok sahası dolumlarında toz yayılımını engelleyen esnek toz tutma perdesi
– Stok alanı dolum işlemi bittiğinde otomatik yukarı çekilme özelliği
– Kolay kullanım
– Bakım gerektirmeyen yapı
– Kayıpsız ürün dolumu
– Gıda ürünlerine uyumlu stok sahası yükleme körüğü modelleri
Stok Sahası Yükleme Körükleri ile Aktarılabilen Malzemeler
Toz ve granül halde kuru dökme malzemeler, çimento, kalsit, maden, pertokimya malzemeleri, kül, uçucu kül (fly ash), kömür tozu, soda, cam tozu, alçı, perlit, mermer tozu, plastik, polietilen, plastik granül, seramik tozu, kaolin, üre, kuartz, un, kepek, toz şeker, tuz, nişasta, yem, buğday, arpa, mısır, pirinç, çeltik, tohum, hububat vb.
Gemi yükleme körükleri, kuru toz ve tanecikli yapıdaki dökme hammaddelerin üstü açık gemilere ve gemi depolarına hızlı, tozsuz ve güvenli dolumlarını sağlamaktadır. Liman tesislerinde silo çıkışlarında, bunker boşaltma ağızlarında, helezon konveyör, elevatör veya pnömatik taşıma sistemlerinin çıkışlarında bulunan gemi yükleme körüğü, hammadde yüklemesi sırasında oluşan tozun çevreye yayılmasını engellemekte, ürün kaybını önlemekte, yükleme operasyonunun hızlı ve güvenli olarak tamamlanmasını sağlamaktadır.
Gemi Yükleme Körüğü Çalışma Yöntemi
Gemi yükleme körüğü ucunda esnek toz tutma perdesi bulunmaktadır. Yükleme başlangıcında boşaltma ağzı otomatik olarak aşağıya inerek gemi deposunun zeminine oturmakta ve toz kaçışını engellemektedir. Gemi dolumu sırasında malzeme körüğün iç kısmından kendi ağırlığı ile akmaktadır. Gemi ambarı zemininde dökme anında oluşan tozlu hava toz tutma perdesi tarafından hapsedilmektedir. Toz toplama ünitesi tarafından sağlanan emiş havası, oluşan tozu körüğün dış cidarından çekmekte ve filtreleyerek tahliye etmektedir. Toz toplama sistemi üzerinde bulunan otomatik temizleme özelliğine sahip filtre üniteleri biriken tozu tekrar gemi içerisine göndermektedir. Böylece ürün kaybının önüe geçilebilmektedir. Toz tutma perdesi içerisinde bulunan bulunan seviye sensörü, gemi ambarında biriken malzeme seviyesini ölçmektedir. Gemi doldukça körük otomatik olarak bir miktar yukarıya çıkmaktadır. Böylece malzemenin hızlı akması için aşağıda yeterli alan bırakılmaktadır. Aynı zamanda tozlu havanın yayılımı engellenmektedir. Gemi yüklemesi bittiğinde ürün akışını kesmek için malzeme besleme sistemine sinyal gönderilmektedir. Sinyalin gelmesi ile birlikte akış kontrol vanaları kapatılmakta veya konveyörler durdurulmaktadır. Malzeme akışı durduktan sonra gemi yükleme körüğü otomatik olarak yukarıya toplanarak başlangıç konumuna gelmektedir.
Gemi Yükleme Körüklerinin Avantajları
Güvenli çalışma ortamı
Tozsuz ortam havası
Farklı konveyör ve depolama sistemlerine uygun
Silo, bunker, helezon, konveyör gibi farklı noktalardan yükleme yapabilme özelliği
Farklı toz ve granül hammaddeler, farklı uygulamalar için geniş model seçeneği
Ürünün taşmasını engelleyen sensörler
Gemi dolumlarında toz yayılımını engelleyen esnek toz tutma perdesi
Gemi yükleme işlemi bittiğinde otomatik yukarı çekilme özelliği
Kolay kullanım
Bakım gerektirmeyen yapı
Kayıpsız ürün dolumu
Gıda ürünlerine uyumlu gemi yükleme körüğü modelleri
Gemi Yükleme Körükleri ile Aktarılabilen Malzemeler
Toz ve granül halde kuru dökme malzemeler, çimento, kalsit, maden, pertokimya malzemeleri, kül, uçucu kül (fly ash), kömür tozu, soda, cam tozu, alçı, perlit, mermer tozu, plastik, polietilen, plastik granül, seramik tozu, kaolin, üre, kuartz, un, kepek, toz şeker, tuz, nişasta, yem, buğday, arpa, mısır, pirinç, çeltik, tohum, hububat vb.
Hammadde yükleme körükleri uygulama gerekliliklerine göre farklı özelliklerde ve farklı aksesuarlar ile birlikte imal edilebilmektedir.
Toz Toplama Sistemi
Toz toplama sistmemleri hammadde yükleme körüklerinin toz yaymadan çalışabilmelerini sağlamaktadır. Ortam koşullarına, yükleme yapılacak hammadde özelliklerine göre farklı tip toz toplama sistemleri bulunmaktadır.
Gövde Üzeri Toz Toplama Sistemi
Yükleme körüğünün ana gövdesi üzerine bağlanan toz toplama sistemleri yükleme sırasında oluşan tozu çekmekte ve filtreleyerek tahliye etmektedir. Malzemenin akışı ve boşaltma ağzından çıkışı sırasında oluşan toz, sistem üzerinde bulunan emiş fanı yardımıyla çekilmektedir. Toz toplama sistemi üzerinde bulunan otomatik temizleme özelliğine sahip filtre üniteleri biriken tozu tekrar yükleme körüğü içerisine göndermektedir. Böylece ürün kaybının önüe geçilebilmektedir.
Yandan Bağlantılı Toz Toplama Sistemi
Yandan bağlantılı toz toplama sistemleri, yükleme körüklerinin ana gövdesinin üst kenarına yerleştirilmektedir. Montaj yerinde yüksekliğin yetersiz olduğu durumlarda tercih edilmektedir. Toz toplama ünitesi tarafından sağlanan emiş havası, yükleme sırasında oluşan tozu çekmekte ve filtreleyerek tahliye etmektedir. Toz toplama sistemi üzerinde bulunan otomatik temizleme özelliğine sahip filtre üniteleri biriken tozu tekrar yükleme körüğü içerisine göndermektedir. Böylece ürün kaybının önüe geçilebilmektedir.
Bağımsız Toz Toplama Sistemi
Kısıtlı alanlarda bulunan yükleme körüklerinin üzerine toz toplama üniteleri takılamayabilmektedir. Böyle durumlarda yükleme körüğünün hava tahliye borusundan toz emişi yapılmaktadır. Toz emişini sağlayacak toz toplama sistemi ayrı bir yere kurulmakta, toz emiş boru hattı ile yükleme körüğüne bağlantı sağlanmaktadır.Toz toplama sistemi yükleme körüğünden gelen tozlu havayı filtreleyerek tahliye etmektedir. Havadan ayrılan tozlar sistemin depolama haznesinde biriktirilmektedir.
Merkezi Tozsuzlaştırma Sistemleri
Büyük endüstriyel tesislerde üretim hatlarının çeşitli noktalarında oluşan tozların toplanması amacıyla merkezi tozsuzlaştırma sistemleri kullanılmaktadır. Yükleme körüklerinin hava tahliye boruları toz toplama hatlarına bağlanmakta, oluşan tozlar tozsuzlaştırma sisteminin vakum gücüyle toplanmaktadır.
Otomatik Alt Kapatma Koniği
Silobas yükleme körüklerinde veya kapalı vagon yükleme körüklerinde otomatik alt kapatma konikleri bulunmaktadır. Yükleme körüğünün boşaltma ağzında bulunan kapatma koniği normal şartlarda boşaltma ağzını kapalı tutmaktadır. Hammadde yüklenmesi amacıyla körüğün ucu tanker girişine oturduğu zaman kapatma koniği açılmakta ve malzeme akışına izin vermektedir. Yükleme işlemi bittiğinde körüğün yukarıya çekilmesiyle birlikte körük ucu hemen kapanmaktadır. Böylece yükleme körüğü içerisinde kalan tozlar dışarıya dökülmemektedir.
Numune Alıcı
Toz ve tanecikli yapıdaki dökme malzemelerin sevkiyat öncesi fiziksel özelliklerinin kontrol edilmesi gerekebilmektedir. Yükleme körükleri üzerine yerleştirilen numune alma sistemleri yükleme sırasında akan malzeme içerisinden istenilen miktarda numune alınmasını sağlamaktadır. İhtiyaca göre el ile mekanik çalışan veya otomatik çalışan numune alıcılar kullanılabilmektedir. Otomatik numune alıcı yardımıyla istenilen periyotlarda ve istenilen miktarda hammadde numunesi alınmaktadır.
Yüksek Sıcaklıkta Çalışabilen Yükleme Körükleri
Uçucu kül (fly ash), klinker gibi zaman zaman yüksek sıcaklıkta transfer edilen malzemelerin temas ettiği ekipmanların da bu sıcaklıklara uygun olarak üretilmesi gerekmektedir. Yükleme körüklerinin yüksek sıcaklığa dayanıklı modellerinde körük malzemesi, aşınma konikleri, motor ve sensörler sıcaklıktan etkilenmeksizin işlev görmektedir. Uygulama şartlarına bağlı olarak 300OC sıcaklığa kadar toz ve tane yapıdaki malzemelerin yüklemesi yapılabilmektedir.
Seviye Sensörleri
Açık ortam yükleme körükleri ve kapalı hacim yükleme körüklerinde kullanılan seviye sensörleri farklı yöntemler ile çalışmaktadır.
Silobas yükleme körükleri gibi kapalı ortamlarda çalışan körüklerin seviye sensörleri tanker içerisindeki malzemenin en üst seviyeye ulaşması durumunda sinyal vermektedir. Ürünün taşmasını önleme, silobasın tamamaen doldurulmasını sağlamak amacıyla kullanılmaktadır.
Kamyon yükleme körükleri ve stok sahası yükleme körükleri gibi kapalı hacim yükleme körüklerinde seviye sensörleri toz tutma perdesi içerisinde bulunmaktadır. Bu sensörler yükleme zemininde biriken malzeme seviyesini ölçmektedir. Malzeme seviyesi arttıkça körük otomatik olarak bir miktar yukarıya çıkmaktadır. Böylece malzemenin hızlı akması için aşağıda yeterli alan bırakılmaktadır. Aynı zamanda tozlu havanın yayılımı engellenmektedir.
Atex Uyumlu Yükleme Körükleri
Yanıcı, patlayıcı ve parlayıcı maddelerin bulunduğu ortamlarda, kolay alev alan, parlayan ve patlayan toz hammaddelerin aktarılacağı yükleme körüklerinde ilgili standartlara uygun ekipmanlar kullanılmalıdır. Söz konusu hammadde yükleme körüklerinin tasarımı statik elektrik ve kıvılcım oluşumuna izin vermemektedir. Aşırı ısınmaya, gaz oluşuman karşı sensörler eklenebilmektedir. Körük malzemesi antistatik özelliktedir. Kullanılan motor, vana, valf, fan, filtre gibi ekipmanlar ex-proof özellikte ve Atex sertifikalıdır .
Gıda Hammaddelerine Uygun Yükleme Körükleri
Gıda hammaddeleri ve gıda ürünlerinde kullanılan yükleme körükleri gıda standartlarına uygun imal edilmektedir. Toz veya granül halindeki gıda maddelerine temas eden metal yüzeyler paslanmaz çelikten üretilmekte, diğer ekipmanlar ilgili standart ve yönetmeliklere uygun yapıda seçimektedir. Filtre üniteleri, vanalar ve hareketli mekanizmalarda gıda sertfikalı modeller tercih edilmektedir. Kontaminasyon ve bakteri oluşumuna karşı ünite üzerinde gerekli tedbirler alınmaktadır.
Uzaktan Kumanda Paneli
Hammadde yükleme körüklerinin operatör tarafından idare edilmesini sağlayan ana kontrol panelinin yanısıra, uzaktan kumanda paneli ile yükleme alanına daha yakın bir bölgeden sistemin çalışması idare edilebilmektedir. Uzaktan kumanda panelleri kablolu veya kablosuz hazırlanabilmektedir.
Diğer Sistemler ile İletişim
Hammadde yükleme körükleri bağlı olduğu diğer sistemler ile uyumlu çalışması amacıyla sinyal alma ve gönderme özelliğine sahiptir. Yükleme körüklerine malzeme besleyen konveyör ve vana ekipmanları körük tarafından çalıştırılabilmektedir. Aynı şekilde yükleme körüğünün çalışması diğer sistemler tarafından kontrol edilebilir. Özellikle kamyon kantarı ile yapılan dolum uygulamalarında, silobas veya kamyonlara istenilen miktarda yükleme yapıldığında körük sistemine durma sinyali verilir. Körük ünitesi yüklemeyi durdurarak yukarıya kalkar.
Tartım Sistemi
Silobas, kamyon, gemi veya stok sahalarına doldurulan hammadde miktarının ölçümü ve kontrolü amacıyla tartım sistemlerinden faydalanılmaktadır. Tartım işlemi yükleme körüğünden önce yapılabileceği gibi, yükleme körüğünden sonra aracın tartılması ile de yapılabilmektedir.
Yükleme körüğünden önce tartım bunkeri, dozaj bant kantarı, silo tartım üniteleri kullanılmaktadır. Yükleme körüğünden sonra yapılacak tartımlarda genellikle kamyon veya silobas kantarları kullanılmaktadır.
Üçlü ve Dörtlü Halat Sistemi
Standart yükleme körükleri ikili taşıyıcı halat sistemi ile çalışmaktadır. Bu tasarım normal şartlarda birçok uygulama için yeterlidir. Yüksek kapasiteler, uzun yükleme körüğü boyları ve yüksek rüzgar hızlarının olduğu ortamlarda taşıma halatlarının sayısı arttırılmaktadır. Yükleme körüğü halat sayısının artması ile birlikte körük gövdesinin dayanımı artmaktadır.
Titreşim Motoru
Yükleme körüğü gövdesine takılan vibrasyon motorları körük gövdesi içerisinde kalan tozların boşaltılmasını sağlamaktadır. Yükleme körüğünün çalışması sırasında veya yükleme bittikten sonra titreşim motorları çalışmakta ve yüzeye yapışan tozlar dökülmektedir.
Dağıtıcı Sistemi
Dökme hammaddeler silobas tankına veya kapalı depolara dolduğunda malzemenin akışkanlığına bağlı olarak yükleme noktasının çevresi tam olarak dolmayabilir. Kül, çimento, kum, demir tozu gibi yoğunluğu fazla olan ürünlerde silobas tankının içine dolabilen miktardaki malzeme silobasın taşıma kapasitesini karşılamaktadır. Yem, un, buğday, perlit gibi yoğunluğu daha düşük olan ürünlerde silobasın taşıyabileceği ağırlıktan daha az miktarda malzeme doldurulabilmektedir. Bu nedenle taşıma maliyetleri artmaktadır.
Polimak tarafından üretilen silobas yükleme körüklerine isteğe bağlı olarak dağıtıcı sistemi takılmaktadır. Kendi ağırlığı ile aşağı akan malzeme dağıtıcı yardımıyla silobas tankının boş kalan yerlerine fırlatılmaktadır. Silobası daha verimli doldurmaktadır. Tank içerisinde boş hacim bırakmamaktadır. Böylece hafif hammaddelerin nakliye maliyetleri düşmektedir.
Poliüretan Kaplamalı Boşaltma Koniği
Kapalı tip silobas yükleme körüklerinin altında poliüretan kaplamalı konik çıkış ağzı bulunmaktadır. Esnek ve sızdırmaz yapıdaki çıkış ağzı silobas tankının giriş ağzına tam olarak oturmakta, sızdırmazlığı sağlayarak silobas dolumu sırasında toz kaçışını önlemektedir. Aşınmaya dayanıklı poliüretan yapı sistemin kullanım ömrünü arttırmaktadır. Konik çıkış ağzı tasarımı farklı boyutlardaki silobas giriş ağızlarına uyumu kolaylaştırmaktadır.
El Kontrollü Vinç Düzeneği
Hammadde aktarımının az olduğu tesislerde yükleme körükleri el kontrollü vinç düzeneği ile çalıştırılabilmektedir. Söz konusu körük ünitelerinde elektrik motoru, sensör gibi elektrikli ekipmanlar bulunmamaktadır. Körüğün yukarı ve aşağı hareketi üzerinde manuel çevirme kolu olan halat tamburlu vinç düzeneği ile sağlanmaktadır.
Yükleme Körüğü Pozisyonerleri
Yükleme körüğü pozisyon kontrol sistemleri, hammadde yüklemesi sırasında yükleme körüğünün yatay eksende hareket ettirilebilmesini sağlamaktadır. Sistem, yükleme yapılacak kamyon veya silobas üzerinde ileri, geri ve yanlara doğru hareket etmektedir. Böylece aracın manevra yapmasına gerek kalmamakta ve dolum süreleri kısalmaktadır. Uzaktan kumanda sistemi ile çalışan konum kontrol sistemi yardımıyla yükleme körüğü kısa süre içerisinde istenilen konuma gelmektedir. Özellikle silobas yükleme uygulamalarında yükleme körüğü silobas üst kapağına göre konumunu kısa sürede ayarlamaktadır. Böylece silobas kamyonunun hareketine ihtiyaç kalmamaktadır. Ortam şartlarına göre tek eksenli, çift eksenli ve mafsal kollu pozisyonlama sistemleri bulunmaktadır.
Tek Eksenli Yükleme Körüğü Pozisyoneri
Tek eksenli sistemlerde yükleme körüğü kamyon kasası veya silobas üzerinde ileri ve geri hareket edebilmektedir. Hammadde tek noktadan akmakta, pozisyoner üzerindeki haznede toplanmakta ve körüğe aktarılmaktadır.
Çift Eksenli Yükleme Körüğü Pozisyoneri
Çift eksenli sistemlerde yükleme körüğü kamyon kasası veya silobas üzerinde ileri, geri ve yanlara doğru hareket edebilmektedir. Hammadde tek noktadan akmakta, pozisyoner üzerindeki haznede toplanmakta ve körüğe aktarılmaktadır.
Mafsal Kollu Yükleme Körüğü Pozisyoneri
Mafsal kollu sistemlerde birbirlerine mafsal düzeneği ile bağlı havalı bantlar bulunmaktadır. Hammaddenin çıkış noktasının yükleme alanına uzak olduğu ortamlarda tercih edilmektedir. Havalı bantlar aracılığıyla malzeme yatay olarak belli bir mesafeden transfer edilebilmektedir. Körüğün bağlı olduğu sistem çift eksenli yatay harekete izin vermektedir. Böylece araç üzerinde ileri, geri ve yanlara doğru istenilen konuma gidilebilmektedir.
Yükleme Körüğü Erişim Platformu
Silobas kapağını açma, kamyon brandasını kaldırma, yükleme körüğünü kontrol etme ve bakım işlemleri için çalışanların aracın üzerinde güvenle hareket etmesi gerekmektedir. Araç erişim platformu kamyon veya silobasın altına yanaşabileceği güvenli bir ortam sağlar. Üretim tesislerin farklı ihtiyaçlarına ve ortam koşullarına göre yükleme körüğü erişim platformları özel olarak tasarlanmaktadır.
Özel Tasarım Yükleme Körükleri
Standart seri yükleme körüklerinin yanında özel ihtiyaçlara göre yükleme körükleri tasarlanmaktadır. Hızlı, tozsuz ve güvenli hammadde aktarımı için yükleme körüklerinin özenle tasarlanması gereklidir.
Ürün tasarımında transfer edilen hammaddenin fiziksel, kimyasal özellikleri, yükleme kapasitesi, ortam koşulları gibi unsurlar dikkate alınmaktadır.
Makina Güvenliği
Polimak tarafından üretilen hammadde yükleme körükleri, ilgili iş güvenliği yönetmeliklerine uygun olarak tasarlanmıştır. Sistemin tamamı CE belgelidir. Standartlara uygun CE sertifikalı ekipmanlar kullanılmaktadır. Sistem üzerinde insan ve tesis güvenliği ile ilgili gerekli önlemler bulunmaktadır. İş kazalarını önlemek amacıyla gerekli alarm sistemleri, mekanik ve otomasyon tedbirleri, güvenlik kilit mekanizmaları bulunmaktadır. Uygulama ve ortam şartlarına göre ekstra tedbirler ve güvenlik ekipmanları kullanılabilmektedir.
Yükleme körüklerine hammadde aktarımı amacıyla uygulama ve ortam şartlarına göre farklı tip hammadde transfer ekipmanları kullanılmaktadır.
Kelebek Klepe
Silo veya bunker çıkışlarına kelebek klepe bağlanarak malzemenin akışı kontrol edilebilmektedir. Genellikle malzeme akışının tamamen serbest bırakıldığı veya kesildiği uygulamalar için kelebek klepe tercih edilmektedir. Kamyon ve silobas yükleme uygulamalarında doldurulacak ürün miktarının ayarlanmasında kelebek klepelerden faydalanılmaktadır.
Sürgülü Klepe
Silo veya bunker çıkışlarına sürgülü klepe veya bıçaklı vana bağlanarak malzemenin akışı kontrol edilebilmektedir. Genellikle malzeme akışının tamamen serbest bırakıldığı veya kesildiği uygulamalar için pistonlu tip sürgülü klepe tercih edilmektedir. Vidalı ve redüktörlü tip sürgülü klepeler ile malzeme akış hızı ayarlanabilmektedir.
Helezon Konveyör
Silo, bunker veya üretim hattı çıkışına konulan helezon besleyici, toz ve granül yapıdaki ürünlerin mekanik yöntemle yükleme körüklerine aktarılmasını sağlamaktadır. Helezon konveyör yardımıyla malzeme yükleme hızı ayarlanabilmektedir. Hammadde çıkış noktasının yeterli yükseklikte olmadığı tesislerde eğimli bağlanan helezon konveyörler ile malzemenin boşaltma yüksekliği arttırılabilmektedir.
Bantlı Konveyör
Bantlı konveyörler genellikle açık alanlarda stok sahası yükleme körükleri ile birlikte kullanılmaktadır. Yüksek kapasiteli hammadde transferinde tercih edilmektedir. Bantlı konveyörlerin yükleme körüklerine bağlantısı özel döküş şutları ile sağlanmaktadır. Transfer edilen malzemenin toz yüküne ve ortam koşullarına göre ayrıza tozsuzlaştırma sistemi kullanılmaktadır.
Hava Kilidi
Silo, bunker veya üretim hattı çıkışına konulan hava kilitleri, toz ve granül yapıdaki ürünlerin yükleme körüklerine aktarılmasını sağlamaktadır. Hava kilidi yardımıyla malzeme yükleme hızı ayarlanabilmektedir.
Pnömatik Taşıma Sistemi
Pnömatik taşıma sistemleri hammadde besleme noktası ile yükleme körüğü arasında uzun mesafe bulunduğu zaman tercih edilmektedir. Yükleme yapılacak malzemeler hava basıncı veya vakum yardımıyla boru hatları içerisinde sevk edilmektedir. Yükleme körüğü üzerine yerleştirilen siklon ünitesi malzemenin tozunun tutularak körüğe aktarılmasını sağlamaktadır.
Havalı Bant
Havalı bantlar çimento, kül gibi ince ve tozsu yapıdaki malzemelerin yüksek kapasite ile yükleme körüklerine aktarılmasını sağlamaktadır. Havalı bant içerisinde bulunan hammadde alt yüzeyden verilen ve gözenekli bant bezinden geçen basınçlı hava yardımıyla akışkanlaşmaktadır. Yerçekiminin etkisiyle eğimli konumlandırılan havalı bant içerisinde istenilen yönde akış sağlanmaktadır. Özellikle çimento fabrikalarında havalı bantlar ve silobas yükleme körükleri çimento silolarında depolanmış çimentoyu silobaslara doldurmak amacıyla yaygın olarak kullanılmaktadır.
Uygulama ihtiyaçlarına göre malzeme yükleme körüğü sistemlerinin uzayıp kısalan körük kısımlarının tasarımı değişmektedir.
Tek Dış Körük
Sistemde dış yüzeyi kapatan tek körük bulunmaktadır. Toz yükü az olan tanecikli ve granül yapıdaki hammaddelerin yüklenmesi amacıyla kullanılmaktadır. Malzeme akışı ve toz çıkışı aynı hacim içerisindedir.
İç ve Dış Körük
Sistemde iç içe geçmiş iki adet körük bulunmaktadır. İçeride bulunan körüğün içinden hammadde akarken iki körüğün arasında kalan bölgeden tozlu hava yukarıya doğru emilmektedir. Emişi sisteme bağlı toz toplama ünitesi yapmaktadır. Biriken tozlar aynı bölgeden tekrar aşağıya gönderilmektedir. Çift körük tasarımında aşağı ve yukarı doğru akışlar ayrıldığı için yükleme hızı ve verimi artmaktadır.
Dış Körük ve Aşınma Konikleri
Sistemde dış körüğünün içerisinde konik şeklinde iç içe geçmiş borular bulunmaktadır. Bu koniklerin içinden hammadde akarken, koniklerin dış yüzeyi ile körük arasında kalan bölgeden tozlu hava yukarıya doğru çekilmektedir. Yüklemesi yapılan hammadde sadece aşınma koniklerine temas ederek akmaktadır. Körük kısmına temas edilmediğinden dolayı körük üzerinde aşınma olmamakta, ömrü artmaktadır. Yükleme yapılan ürüne göre aşınma koniklerinin yapısında farklı malzemeler seçilebilmektedir. Karbon çeliği veya siyah sacdan mamul konikler genel olarak birçok toz yapıdaki hammaddenin yüklenmesi için yeterlidir. Aşındırıcılığı yüksek hammaddelerde hardox çelik konikler tercih edilmektedir. Gıda hammaddeleri veya kimyasal malzemelerde paslanmaz çelik malzemeden mamul konikler kullanılmaktadır. Bu tasarım aynı zamanda yüksek sıcaklıktaki toz malzemelerin yüklenmesi için uygundur. Aşınma konikleri körük ile sıcak hammadde arasında ısı bariyeri görevi görmektedir.
İç Körük, Dış Körük ve Aşınma Konikleri
Sistemde dış körüğünün içerisinde konik şeklinde iç içe geçmiş borular ve bu boruları muhafaza eden iç körük bulunmaktadır. Aşınma koniklerinin içinden hammadde akarken, koniklerin dış yüzeyi ile körük arasında kalan bölgeden tozlu hava yukarıya doğru çekilmektedir. Koniklerin içindeki malzeme akışı ile dış bölgedeki tozlu hava akışı iç körük yardımıyla birbirinden ayrılmıştır. Böylece yükleme hızı ve verimi artmaktadır. Yüklemesi yapılan hammadde sadece aşınma koniklerine temas ederek boşaltıldığından dolayı körük üzerinde aşınma olmamaktadır. Aktarılan dökme malzeme türüne göre aşınma koniklerinde farklı malzemeler seçilebilmektedir. Karbon çeliği veya siyah sacdan mamul konikler genel olarak birçok toz yapıdaki hammaddenin yüklenmesi için yeterlidir. Aşındırıcılığı yüksek hammaddelerde hardox çelik konikler tercih edilmektedir. Gıda hammaddeleri veya kimyasal malzemelerde paslanmaz çelik malzemeden mamul konikler kullanılmaktadır.
Yükleme Körüğü Seçim Tablosu
Yükleme yapılan malzemenin tipine, tozuma miktarına, tane büyüklüğüne ve çalışma koşullarına göre uygun körük tipini aşağıdaki tablo yardımıyla seçebilirsiniz.
Ağır Hizmet Yükleme Körükleri
Teleskopik Boru
Teleskopik boru sistemleri yüksek sıcaklık ve / veya yüksek kapasitede tozlu ve aşındırıcı hammaddelerin kamyon, gemi ve stok alanlarına doldurulmasını sağlamakktadır. Bu tasarımda esnek körük yerine iç içe geçmiş borular kullanılmaktadır. Borular vinç sistemi yardımıyla telskopik olarak açılıp kapanmaktadır. Teleskopik borunun çıkış ağzında esnek toz tutma perdesi bulunmaktadır. Malzeme boşaltma hızını arttırmak amacıyla geniş çaplı borular kullanılmakta, dış ortam ile temas kesildiğinden toz yayılımı engellenmektedir.
Teleskopik Boru ve Dış Körük
Teleskopik borunun dışına toz toplama verimini arttırmak amacıyla körük düzeneği eklenebilmektedir. Malzemenin zemine temas ettiği noktada ortaya çıkan toz esnek toz tutma perdesi tarafından hapsedilmekte, dış körük ile teleskopik boru arasındaki hacimden vakum ile emilerek toz toplama sistemine çekilmektedir.
Teleskopik Boru ve Çift Taraflı Toz Toplama Körükleri
Çok yüksek kapasiteli tozlu yapıdaki malzemelerin boşaltılmasında teleskopik borunun iki yanına bağımsız toz emiş körükleri takılmaktadır. Sistemin çıkış noktasında bulunan toz tutma perdesinin boyutları standart modellere göre daha büyüktür. Toz emiş körükleri ürünün zemine temas ettiği noktadan yüksek vakum gücüyle tozu emmektedir.